SGIE en La Industria

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Sistema de Gestión Integral de la Energía

e2-Energía Eficiente SA ESP

Temas a tratar
Por qué gestión energética? Cómo trabaja el mundo la gestión energética? ISO 50.001. Cambio en la cultura de los servicios energéticos. Valor y oportunidades de la gestión energética en Colombia. Problemas a solucionar para la gestión energética en la industria colombiana. Propuesta de sistema de gestión energética para la industria en Colombia. Resultados de proyectos demostrativos de gestión energética en la industria.
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Por qué Gestión Energética?

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Tercera crisis del petróleo

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Crisis ambiental

Atmospheric carbon dioxide concentration and mean global temperature during the past 1000 years

64 % de la energia elétrica mundial es generada en plantas térmicas.

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Crisis alimentaria

BIOFUELS ARE NOW CALLED BY IT CRITICS AS NECROFUELS

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Soluciones ?

Hídrica? Nuclear? Biocombustibles? Solar?
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Soluciones ?
En círculos especializados, la eficacia de energía solía ser conocida como "el quinto combustible": esto puede ayudar a satisfacer la demanda creciente de la energía tan seguramente como el carbón, el gas, el petróleo o el uranio. Pero en estos tiempos de incremento de la conciencia ambiental ha estado subiendo de categoría. Mientras que la incineración de combustibles fósiles libera gases de invernadero, que contribuyen al recalentamiento global, y las plantas nucleares generan la basura que amenaza vida, el único subproducto de la eficacia de energía es la riqueza, en forma de reducción de las cuentas de combustible y menos inversiones para centrales eléctricas, tuberías etcétera. Por ello estos círculos ahora tienden a preferir "negawatts" a megavatios como el mejor método de apagar la sed de crecimiento del mundo de la energía.
The elusive negawatt May 8th 2008 From The Economist print edition
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Es esta una opinión aislada?
International Energy Agency: El incremento de la eficiencia energética en los próximos años puede lograr las 2/3 partes de la meta de control de emisiones a nivel mundial The Intergovermental Panel on Climate Change (ONU): Mediante el incremento de la eficiencia energética Pakistan puede reducir ½ de las emisiones, Grecia 1/3 e Inglaterra mas de 1/5. The MacKinsey Global Institute: Las inversiones en eficiencia energética tienen un retorno promedio a nivel mundial del 17% y mínimo del 10%, en el actual escenario mundial de subsidio de muchas fuentes de energía, este valor puede llegar a la exorbitante cifra del 30%. Las ESCOs en la primera parte de la década del 2000 crecían al 3% y en la actualidad están creciendo al 22% en USA. La eficiencia energética puede lograr la mitad de la meta de reducir las concentraciones de gases invernadero en la atmosfera. Organización Latinoamericana de Energía (OLADE) reporta que el consumo específico de energía en la Región podría ser reducido entre 10 % y 25 % en el corto y mediano plazo por eficiencia energética. Se estima que este potencial de ahorro es al menos de un 15 % del consumo de derivados de petróleo y de 10 % del consumo de la energía eléctrica.

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Es la eficiencia energética una fuente limpia y viable de energía ?
Puede sustituir el 25% del consumo actual No produce contaminación de algún tipo ni impacto ambiental Su subproducto es la reducción de costos energéticos y el incremento de la competitividad. Reduce los gases de efecto de invernadero. Crea cultura de uso eficiente de recursos. No impacta la producción alimentaria. Cada 1 USD invertido en eficiencia para reducir 1 KWh se dejan de invertir 4 USD en instalar 1 KWh. Es un negocio con rentabilidad entre el 10-17%. Es el negocio donde la empresa asume los menores riesgos (ESCOs).
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Cómo trabaja el mundo la gestión energética ?

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Dinámica de las normas de gestión energética a nivel mundial

Cantidad de normas
1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2006

2005

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2007

Políticas energéticas industriales que han tenido éxito
Normas de Gestión Energética Proporcionar la integración de la eficiencia energética a las prácticas de dirección. Son compatibles con ISO 14000/9000. Optimización de sistemas industriales Identificar y realizar oportunidades inmediatas ( 2 años PRI) de proyectos de optimización de la eficiencia energética a sistemas industriales. Esencial el entrenamiento y la capacitación. Acuerdos por objetivos También llamados acuerdos voluntarios o negociados. Proporciona el establecimiento de metas de reducción de la intensidad energética por sectores industriales. Estos acuerdos son típicamente entre entidades de gobierno, sectores industriales y empresas consultoras especializadas.

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International Organization for Standardization Energy management system www.iso.org
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El sistema ISO
At January 2008

157 National Members
1155 standards produced in 2007

Collection of 17 695 ISO Standards

189 active TCs 3075 technical bodies 50 000+ experts

• IT tools • Standards development procedures • Consensus building • Dissemination

Central Secretariat in Geneva 150 staff

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Principales resultados de la implementación de las normas ISO

Information courtesy of ISO

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ISO/PC 242 (ENERGY MANAGEMENT) MEMBER COUNTRIES
PARTICIPATING COUNTRIES

• • • • • • • • • • • • • • • • •

Argentina ( IRAM ) Australia ( SA ) Barbados ( BNSI ) Brazil ( ABNT ) Canada ( SCC ) Chile ( INN ) China ( SAC ) Denmark ( DS ) Finland ( SFS ) France ( AFNOR ) Germany ( DIN ) Ireland ( NSAI ) Japan ( JISC ) Korea, Republic of ( KATS ) Luxembourg (LUX) Malaysia ( DSM ) Mauritius ( MSB )

• • • • • • • • • • • • • • • •

Netherlands ( NEN ) Nigeria (NGA) Pakistan ( PSQCA ) Poland ( PKN ) Portugal ( IPQ ) Saint Lucia ( SLBS ) Singapore ( SPRING SG ) South Africa ( SABS ) Spain ( AENOR ) Sweden ( SIS ) Thailand ( TISI ) Tunisia ( INNORPI ) Turkey ( TSE ) United Kingdom ( BSI ) USA ( ANSI ) Zimbabwe ( SAZ )
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UNIDO/CSC Meeting United National Industrial Development Organization

Mar 2007 UNIDO Expert Group, Vienna, Austria
– Participation by a number of countries with energy management standards, ISO and CEN – Request to ISO to consider work on an international energy management standard

Feb 2008 ISO Project Committee (PC 242) formed Apr 2008 UNIDO and the China Standardization Administration (CSC) organized a Working Group Meeting met in Beijing
– Participation by 58 energy management and standards experts from 14 countries, including the leadership organizations for PC 242, UNIDO, and ISO Secretariat – Preparatory meeting to contribute to the work of PC 242
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Objetivos de las reuniones de los grupos de trabajo
Discusión del marco para la ISO Management System for Energy (MSE) Desarrollo de un consenso compartido del objetivo y el alcance de ISO MSE Discusión de las concordancias y diferencias de los estándares de gestión energética existentes entre los diferentes países. Examinar el alcance del os estudios regionales planeados por UNIDO, incluyendo:
• • Encuestas a la industria de un número significativo de empresas de economías emergentes. Discutir las vías para integrar los resultados en la ISO MSE



Contribuir a la armonización del trabajo preparatorio de la ISO MSE.
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Comité de proyecto PC 242 – Energy Management
La norma deberá: • Aplicar para todos los tipos de organización y compañías. • Proporcionar un procedimientos prácticos y extensamente reconocidos para aumentar la eficacia de energía • Reducir costos y mejorar el desempeño medio ambiental de las empresas. • Tratar aspectos técnicos y aspectos de administración del uso de la energía..

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Metodología
Categories Scope and Definitions General Requirements “Planning” elements Elements Scope Definitions General Requirements Documentation Records Management commitment Energy Policy Responsibility and authority Strategic planning Energy data management Energy Profile (aspects) Legal and other Goals, targets and projects Purchasing Design Communication Competency, training and awareness Equipment, systems, and process control Energy project implementation Calibration Contingency planning Monitoring and measurement Evaluation of legal and other requirements Internal audits Nonconforming, corrective action, preventive action Management review Level of agreement Medium Medium High High High Low High Medium Low Low Medium High High Low Low High High Medium Low Medium Low Medium High Medium High High
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“Doing” elements

“Checking” elements

“Acting” elements

ISO/PC 242 (ENERGY MANAGEMENT) PROGRAMA DE DESARROLLO DE LA NORMA

Discusión del Borrador 1 • July 2009 • November 2009

Aprobación del Borrador 1 • December 2009 • April 2010

Borrador Final • May 2010 • August 2010

ISO 50001
• December 2010

Aprobación Final
• September 2010 • October 2010

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Utility feed

Transformer

NUEVA CULTURA DE LOS SERVICIOS ENERGÉTICOS

Breaker/ starter

Adjustable Speed Drive Motor
Courtesy of Don Casada , Diagnostic Solutions and US Department of Energy

Ultimate goal
Pump Fluid system

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Existe un cambio en la cultura del servicio energético?
•Servicios energéticos ( In/0ut) • Gestión operacional •Gestión de la producción •Gestión del mantenimiento •Gestión de compras •Gestión organizacional • Gestión ambiental. • Gestión del conocimiento • Innovación • Financiación

Diagnóstico

Pérdidas

Benchmarking

Tecnología

Tecnología Gerenciamiento Procedimientos Conocimiento Innovación Impacto ambiental

Benchmarking Externo e interno

Pérdidas Variabilidad Gestión Actualización

Diagnóstico a sistemas

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Sistemas Industriales y la Eficiencia Energética
Eficiencia del Sistema = 13%

Motor de 15 kW Eficiencia = 91% Combinación de Motor & Bomba Eficiencia = 59%
Adapted from Don Casada (Diagnostic Solutions) e2-Energía Eficiente SA ESP

Por qué estos sistemas son ineficientes?
Los gerentes consideran la ineficiencia de los sistemas como un gasto no recuperable. No se mide la eficienciencia energética en los sistemas. Al no existir datos no existe información para mejorar el desempeño de los sistemas. Los gerentes se enfocan en la producción de los sistemas no en su eficiencia. Los sistemas contables no reflejan las ineficiencias energéticas de los sistemas
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Cuáles están siendo los resultado Globales?
El mundo esta bajando la intensidad energética a razón de 1,5 % anual, pero aún es demasiado insuficiente para lograr las metas de reducción de ppm de gases de invernadero (28 ppm/2020)

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Outlook of energy conservation in Japan
Changes in Primary Energy Consumption per GDP in Japan
Ton oil eq. Billion yen
1,700

/

1st Oil Crisis 2nd Oil Crisis
1,566 1,573 1,467 1,438

Source: METI/General Energy Statistics

Primary energy consumption / GDP

1,600 1,500 1,400 1,300 1,200 1,100 1,000 900

Contribution by - Energy Management - Energy Efficient Equipment - Efficient Process Technology

1,405 1,327 1,345 1,273 1,192 1,101

10 years

Improvement by 30%
1,131 1,101 1,142 1,050 1,059 1,036 1,091 1,037 1,044 1,059 1,077 1,070 1,049 1,036

1,013

1,059 1,038 1,021

1,051 1,013 985

'7 7

'7 3

'8 3

'7 9

'8 9

'7 5

'8 5

'9 5

'8 1

'9 1

'8 7

'9 7

'0 1

'9 3

Fiscal Year

1979 : Legislation of the Energy Conservation Law (the Law Concerning the Rational Use of Energy) Amendment : 1983 ( 1st ) 1993 (2nd ) 1998 (3rd ) 2002 (4th ) 2005 (5th )
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'9 9

'0 3

Valor y oportunidades de la gestión energética

COLOMBIA
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Valor de la eficiencia energética en Colombia Sólo el sector Industrial !!!

TERACALORIAS/AÑO CARBON (ton) BAGAZO (ton) GAS NATURAL (m3) EE (Kwh) LEÑA (ton) ACPM ( galones) DERIVADOS OIL TOTAL TERACALORIAS/AÑO CARBON (ton) BAGAZO (ton) GAS NATURAL (m3) EE (Kwh) LEÑA (ton) ACPM ( galones) DERIVADOS OIL TOTAL

2006 18.000 19.000 18.000 15.000 5.000 5.000 5.000 85.000 2025 32.400 34.200 32.400 27.000 9.000 9.000 9.000 153.000

USD/año 312.223.552 113.374.486 562.500.000 2.131.782.946 36.008.230 342.587.151 360.049.020 3.858.525.384 PROYECCION AL 2025 USD/año 562.002.394 204.074.074 1.012.500.000 3.837.209.302 64.814.815 616.656.872 648.088.235 6.945.345.692

10% AHORRO 31.222.355 11.337.449 56.250.000 213.178.295 3.600.823 34.258.715 36.004.902 385.852.538 10% AHORRO 56.200.239 20.407.407 101.250.000 383.720.930 6.481.481 61.665.687 64.808.824 694.534.569

25% AHORRO 78.055.888 28.343.621 140.625.000 532.945.736 9.002.058 85.646.788 90.012.255 964.631.346 25% AHORRO 140.500.598 51.018.519 253.125.000 959.302.326 16.203.704 154.164.218 162.022.059 1.736.336.423

Para el año 2006 representa entre el 0,2 - 0,5% del PIB Para el año 2025 proyectado puede ser 0,4 - 1 % del PIB

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Cuáles son los potenciales de reducción de costos energéticos en una empresa?

Gestión del mantenimiento

REDUCCIÓN DE COSTOS ENERGÉTICOS

=

Gestión de la producción Gestión de la operación Gestión de indicadores de eficiencia energética. Gestión de compra de energía y equipos eficientes.

+

Sistemas de control Equipos de servicios eficientes Tecnologías productivas eficientes. Reingeniería de procesos.

GESTION DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

BARATO Y DIFICIL GESTIÓN

CARO Y FÁCIL CAMBIOS TECNOLÓGICOS

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Situación actual de la gestión de la empresa para reducir sus costos energéticos en Colombia
Gestión del mantenimiento: centrada en la disponibilidad no en la eficiencia. Gestión de la producción: centrada en los costos y los tiempos de entrega considerando los consumos energéticos como un gasto. Gestión de la operación: centrada en la cantidad y calidad de la producción no responde por los consumos energéticos. Gestión de indicadores de eficiencia: sin indicadores de eficiencia, erróneamente con indicadores de consumo. Mantenimiento es responsable, producción solo produce. Gestión de compra equipos: centrada en reducir el costo de inversión inicial, tiempos de entrega, sin considerar: costos de vida útil ni ciclo de vida, existencia de nuevas tecnologías, costos operacionales. Sistemas de control: medición insuficiente de consumos energéticos, sistemas obsoletos, muchas veces desactivados. No permiten ajustar los servicios de energía a la demanda variable del consumo energético de la producción. Equipos de servicio: comprados baratos de segunda con alto consumo, tecnologías de control operacional obsoletas. Tecnologías productivas: De segunda generación, de alto consumo energético, con pasos innecesarios de proceso, no integradas energéticamente, no pensadas para reducir consumos energéticos e impactos ambientales. Reingeniería de procesos: Procesos convencionales, sin recuperación de residuales energéticos y de materia prima de desecho.

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Qué se requiere para hacer la Gestión Integral por la Eficiencia Energética ?
Retos Tecnológicos de Gestión Medición de la eficiencia energética en servicios y procesos productivos. Indicadores de eficiencia energética en servicios y procesos productivos. Conocer las variables operacionales y de gestión que impactan la eficiencia energética. Conocer los potenciales tecnológicos y de gestión por eficiencia energética. Desarrollar sistemas de mantenimiento centrado en la eficiencia energética. Alineación organizacional hacia la gestión energética
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Tenemos indicadores de control de consumo?
Correlación de componentes del indicador
950000 900000 850000 800000 750000 0 200000 400000 600000 800000 1000000 y = -0,026x + 86769 R² = 0,000

No se puede medir la eficiencia No se puede medir impacto de acciones e inversiones en eficiencia. El presupuesto de energía no es real. No se puede controlar el costo energético.
DETERMINACIÓN PRODUCCIÓN EQUIVQLENTE

Correlacion de componetes del indicador Linear (Correlacion de componetes del indicador)

Pe = Suma [ IC1/ICr * P1 + IC2/ICr * P2 +.......ICr/ICr * Pr +...ICn/ICr *Pn]

Un indicador es válido cuando los parámetros que lo componen tienen relación significativa entre si.
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Tenemos indicadores de eficiencia?
Como observamos de la gráfica de control de indicadores energéticos del hotel en el tiempo los meses de mayor consumo son los meses de mayor costo energético pero no son necesariamente los meses de menor eficiencia, o sea, de menor valor del indicador KWH/HDO.
En el caso que la dirección de un Hotel realice seguimiento del valor del IC mensual en el tiempo llegara a la conclusión de que el mes 1 fue más ineficiente que el mes 2 y en consecuencia adoptara medidas para controlar la eficiencia energética, cuando en realidad lo que ocurrió fue lo contrario.

IC

IC1 IC 2

Línea base de de IC vs HDOeq para el Hotel

HDO

HDO 2

HDO e2-Energía Eficiente SA ESP

Podemos interpretar los cambios de eficiencia?
Se utiliza para determinar la variación del consumo energético planificado respecto al real y sus causas, para un mismo período de tiempo Se utiliza para determinar las causas de la variación relativa del consumo (VRC) de un período respecto a otro
Variación debida a la producción Variaciones debida a la eficiencia

DC = Cp – Cr = ICp (Pp – Pr) + Pr (ICp – ICr) = ICp Pp – ICp Pr + Pr ICp - Pr Icr
Donde: Cp – consumo planificado Cr consumo real Pp, Pr - Producción planificada y real ICp, ICr –Índice de consumo planificado y real
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Podemos interpretar los cambios de eficiencia?
Sobreconsumo respecto a lo planificado por portadores energéticos: Se determina el índice de consumo por portador energético
Pp Fuel oil Diesel oil electricidad 980 tn 980 tn 980 tn Pr 1000 tn 1000 tn 1000 tn Cp 250 tn 325 tn 687Teq Cr 275 tn 290 tn 744.3 ICp 0,252 0,35 0,7 ICr 0,272 0,30 0,74

Fuel Oil Cp - Cr= 0,252 (980 –1000) + 1000 (0,252-0,272 ) = - 5,04 t -20 t = -25.04 toneladas de fuel oil Conclusión: En cuanto a los equipos que consumen FuelOil en la empresa, éstos consumieron en general 25.04 tn más de lo planificado. Por incremento de la producción de 980 tn a 1000 tn deberán haber consumido 5,04 FuelOil por tn, más si la eficiencia energética se hubiera mantenido igual, pero como la eficiencia disminuyó desde 0,252 FuelOil/tn hasta 0,272 FuelOil/tn, sobreconsumieron 20 tn más de fuel oil
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Podemos determinar los potenciales de ahorro por eficiencia energética ?
LINEA BASE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA MANEJO DEL CARBÓN. PUERTO BOLÍVAR
140000 Ebase= 0.4259P+ 19961 R2 = 0.8587 Eo = 27.27 %

Variación del Indice de Consumo con la Producción 1.60 Indice de Consum o , tep/ton 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 Punto de bajo consumo Puntos de igual producción y diferentes consumos 0.56 Asíntota Real 0.68-0.71 Asíntota Teórica 0.37 0.82 0.79

Consumo EE (kwh/día)

120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 0

Etarget = 0.4028P + 15461 R2 = 0.9054 Eo = 21.16 %

50000

100000

150000

200000

250000

Punto de Producción Crítico 440 540 400 500 600 700 Indice de Consumo Real Indice de Consumo

Producción (Ton Carbón Manejado/día)
LINEA BASE LINEA TARGET Lineal (LINEA BASE) Lineal (LINEA TARGET)

0

100

200

300

Producción , ton

Diagrama de Pareto de Pérdidas Recuperables diarias de Energía Eléctrica por Áreas
Pérdidas de Energía Diarias recuperables por Área (KWH/DIA) 1.200 900 600 300 0 Soplado Bidones Soplado Pet Tirtiaux Jabonaría Ref. Física Envase 29% 1.172 92% 831 790 69% 358 293 78% 86%
Potencial diario de reducción de E0

120%

100% 100% 99% 80% 60% 40% 52 Línea de Ref. Química sólidos 20% 0%

50%

270

260

Área

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Pérdidas Acumuladas

Podemos evaluar los ahorros alcanzados ?
Protocolo Internacional de Medición y Verificación, Octubre de 2000, desarrollado por un conjunto de instituciones de diversos países, bajo los auspicios de la Oficina de Eficiencia Energética y Energías Renovables del Departamento de Energía de los EE.UU

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Están las empresas preparadas para controlar las variables de proceso que impactan la eficiencia ?
S.A
Suma kwh Base/Suma kWh reales

ARBOL DE INDICADORES DE CONSUMO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA

GRASYPLAST
Suma kwh Base/Suma kWh Reales

GRASOS
Suma kwh Base/Suma kWh Reales

PROTEICOS
Suma kwh Base/Suma kWh Reales

EDIFICIO

GRASYPLAST I kwh Base/kWh Reales GRASYPLAST II kw hase/kWh Reales

REF. FÍSICA kwh Base/kWh Reales GIANAZZA I kwh Base/kWh Reales

REF. QUÍM. kwh Base/kWh Reales

RECIBO ALMAC. kwh Base/kWh Reales

SILO DE TRABAJO kwh Base/kWh Reales

FRACC. kwh Base/kWh Reales

PREP. SOYA kwh Base/kWh Reales BOMBA REF. SOLV kwh Base/kWh Reales

GIANAZZA II kwh Base/kWh Reales Tanques P kwh Base/kWh Reales P.T.A.R kwh Base/kWh Reales

EMP. SÓLIDOS kwh Base/kWh Reales LÍNEA AUSERES kwh Base/kWh Reales LÍNEA HUSKY kwh Base/kWh Reales

PTA. EXTRACCIÓN kwh Base/kWh Reales

HARINAS kwh Base/kWh Reales TEXTURIZADO kwh Base/kWh Reales REGRESO

LÍNEA STORK kwh Base/kWh Reales

TORTAS kwh Base/kWh Reales

ARRIBA

Flujograma
Ejemplos de variables de control 12. 13.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Tiempo o número de recirculaciones Tiempo perdido Cambios de calidad de la materia prima Cambio de tipo de materia prima Número de Reprocesos Número de Rechazos Cambio de la humedad relativa ambiental Cambio de la temperatura ambiental Cambio de régimen de trabajo. Cambio de tipo de producto realizado. Tiempo de limpieza 14. 15. 16. 17. 18.

Estructura de monitoreo y control
Tiempo de calentamiento Tiempo de arranque. Mal estado técnico de equipos Competencia operacional baja Falta de instrumentación para el control de parámetros operativos. Sistema de control incompleto o deficiente. Equipos en vacío
• PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES Y SU ESTANDARIZACION (BUENAS PRÁCTICAS DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL DE LOS EQUIPOS Y EL PROCESO) ACCIONES CORRECTIVAS( MEDIDAS QUE NO REQUIEREN EVALUACIÓN) PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN EVENTOS.( PROCEDIMIENTOS DE ACTUACIÓN ANTE EVENTOS NO CONTINUOS) PROYECTOS DE MEJORA( MEDIDAS QUE REQUIEREN EVALUACIÓNTECNICA Y ECONOMICA)





ELEMENTO COMÚN : Producen variaciones en el consumo de energía con el mismo nivel de producción.



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Están los sistemas de gestión del mantenimiento preparados para lograr eficiencia energética ?

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Están los sistemas de gestión del mantenimiento preparados para lograr eficiencia energética ?
Ejemplos de potenciales del mantenimiento centrado en la eficiencia:
•Por cada 1% que aumente el %O2 en gases de salida de caldera se incrementa el costo operacional del combustible en 0,66% •Por cada 10°F que aumente la temperatura de gases de chimenea en caldera se incrementa el costo operacional del combustible en 0,25% •Por cada 100 ppm que se incremente la concentración de CO en gases de chimenea se incrementa el costo operacional del combustible en 0,1% •Por cada 10 psig a que trabaje la caldera por encima de lo que se requiere se incrementa el costo operacional del combustible en 0,2% •Por cada 5,5°C (10°F) que se reduzca la temperatura del agua de alimentación a la caldera se incrementa el costo operacional del combustible en 1%. •Una trampa de vapor típica pierde 1-2 lb./hr de vapor vivo en operación normal. Una trampa fallando puede perder de 10 a 100 libras por hora de vapor vivo, incrementando los costos operacionales del sistema por combustible adicional consumido. •Las fugas de vapor para una planta con buen mantenimiento son < 1%, para plantas típicas del 2-4%, y para plantas con mantenimiento deficiente pueden ser del 10% o superiores. •Por cada 1°F que se requiera disminuir la temperatura de evaporación de un sistema de enfriamiento por incrustaciones en los intercambiadores de calor el consumo del compresor del chiller se incrementa en 1,5% y en igual medida sus costos operacionales. •Por cada 1°F de incremento en la temperatura del agua de condensación los costos operacionales del compresor del chiller se incrementan en un 1% por aumento del consumo de energía eléctrica. •Un aumento de la temperatura del agua a la salida de la torre de enfriamiento de 2 a 5 °F produce un incremento de los costos operacionales del compresor del chiller del 2 al 5%. •Un incremento de la temperatura del aire de admisión de un compresor de 5°F produce un incremento de costos operacionales del compresor en 1%. •El incremento de la temperatura de agua de postenfriamiento de aire en compresores en 1°F aumenta el costo operacional del compresor en 0,15% por incremento de consumo de energía eléctrica. •El incremento de 5 “ de agua en la caída de presión del filtro de succión de aire en compresores por ensuciamiento del mismo aumenta los costos operacionales del sistema en 5% por incremento del consumo de energía. •El incremento de la presión de compresión en 2 psig por fugas de aire comprimido o incremento de restricciones en tubería incrementa los costos operacionales del sistema en 1% por incremento del consumo de energía. •En compresores la pérdida de propiedades del lubricante puede incrementar los costos operacionales en 10% por incremento del consumo de energía. •La pérdida de tensión en correas de transmisión incrementa el costo operacional del sistema en 1,5% por incremento del consumo de energía de los motores. •Una trampa de aire fallando que remueve condensado puede fugar de 10 a 100 scfm que cuestan de $950 a $9500/año @ 18¢/kcf. (aproximadamente $100/cfm-año). •El rango de fugas de aire comprimido en las instalaciones industriales van de 10-40% de la producción de aire. Una instalación con 1000 scfm de producción con un 25% de fugas está perdiendo aproximadamente $24,000/año. El rango de las fugas individuales pequeñas (1 scfm) cuestan $100/año, fugas medianas de 10 scfm cuestan $1,000/año, fugas grandes de 30 scfm cuestan $3,000/año.

e2-Energía Eficiente SA ESP

Es el escenario laboral propicio para preparar la empresa hacia la gestión energética de forma espontánea ?

e2-Energía Eficiente SA ESP

Qué hace la Gestión Integral Energética ?

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Cómo se implementa la Gestión Energética?

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Aspectos principales
• • • • • • • • • • Alineación organizacional Centros de costo energético. Medición. Cada área responde por sus indicadores. Cada área incorpora responsabilidades ( Compras, Proyectos, Producción, Contabilidad, Finanzas, Mantenimiento, Medio Ambiente) Gestión de indicadores Indicadores adecuados de control Control adecuado del desempeño. Monitoreo Causa raíz del desempeño. Árbol de indicadores Variables de control Gestión del mantenimiento dirigido a la eficiencia Establecer indicadores de eficiencia Evaluar contratistas de mantenimiento y mantenimiento propio por recuperación de eficiencia. Ejecutar actividades de mantenimiento para recuperar costos operacionales no solo costos de indisponibilidad. Evaluación de proyectos incorporando incentivos Tributarios, de Innovación Tecnológica y Regulatorios Incorporar grupos especializados a proyectos importantes no urgentes. Acceder a beneficios de innovación tecnológica. Acceder a beneficios de nuevas inversiones. Acceder a beneficios SENA de formación y capacitación de personal con resultados productivos. Capacitación del personal. Motivación al Compromiso. ( Escuela de operadores. Mapas funcionales. Mapas conductuales) Motivación a la Innovación (Sistema de estímulo a la innovación aplicada)
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• • • • • •

Herramientas principales de la Tecnología de Gestión Integral de la Energía
Indicadores de control Producción equivalente Filtrado de datos Diagrama C-P Diagrama IC-P Histograma de energía Gráfico de Tendencia Presupuesto de energía Variación Relativa del Consumo Gráfico base 100. Árbol de indicadores energéticos Variables de Control Método de Pareto Diagrama energético productivo. Mantenimiento dirigido a la eficiencia Monitoreo Alineación organizacional Encuestas Software especializados Gestión a la vista

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Existen empresas capacitadas para implementar sistemas de Gestión Integral Energética ?

Herramientas

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Dónde se han implementado sistemas de gestión energética?
Experiencias en Colombia Grupo BHP Billiton . Sistema de Gestión Energética. Cerro Matoso S.A. Sistema de Administración Energética Carbones del Cerrejón Ll. Corn Corporation. Sistema de Administración Energética. Industrias del Maíz S.A. Grupo Team. Sistema de Gestión Energética. Grasas S.A., Sistema de Gestión Integral de la Energia Fagrave S.A. Grupo Sanford. Sistema de Administración Energética Lamitech S.A., Sistema de Gestión Integral de la Energía. Biofilm S.A.
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Empresa demostrativa Biofilm S.A. Grupo Sanford ahorro de 271MM pesos en 6 meses
Ahorros acumulado de EE Biofilm (Diciembre 07-Mayo 08)
dic-07 ene-08 -161.848 feb-08 mar-08 abr-08 may-08

Ahorro acumulado de Vapor Biofilm (Diciembre 07-Mayo 08)
dic-07 -2.000 -4.000 ene-08 feb-08 mar-08 abr-08 may-08

-200.000

-2.450

Ahorro kWh

-600.000 -800.000

-531.057 -730.215 -897.341 -1.126.300 Mes

Ahorro Ton

-400.000

-352.359

-6.000 -8.000

-5.897

-8.473

-1.000.000 -1.200.000

-10.000 -10.844 -12.000 -14.000 Mes -11.852 -12.952

-50.000.000 -100.000.000

Ahorro acumulado de EE y Vapor Biofilm (Diciembre 07-Mayo 08)
dic-07 ene-08 -47.539.207 feb-08 mar-08 abr-08 may-08

Ahorro $

-104.962.777 -151.844.580 -199.165.468 -230.765.906 -271.409.092

-150.000.000 -200.000.000 -250.000.000 -300.000.000

Mes

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Carbones del Cerrejón
Aplico la primera fase del SGIE. Con base a los resultados obtenidos, en la actualidad se esta aplicando la segunda etapa.
Área o proceso
Manejo de Carbón Puerto Bolívar Triturado de Carbón Remoción de estéril Totales estimados

Equipos clave
Stakers y bandas Trituradoras Palas y bombas

Potencial reducción consumo
(Mwh/año)1 1.574

Potencial Potencial reducción reducción facturación emisiones
(Mill$/año)2 173 (TonCO2/año) 787

Porcentaje reducción de energía
6,1%

672 8.255 10.501

94 1.140 1.408

335 4.073 5.195

0,92% 6,9% 4,23% 3

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Industrias del Maíz
Reducción del consumo de total energía equivalente a MM$ 153.5 entre los meses de enero y mayo de 2006, por incremento en la eficiencia operacional con respecto a la eficiencia promedio con que se produjo en el 2005 para los mismos niveles de producción.
Tendencia consumo total Energéticos IDM
Acumulado total (Mbtu)
-2.000

Acumulado total ($)
$-

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Acumulado Total (Mbtu)

-4.000 -6.000 -8.000 -10.000 -12.000 -14.000 -16.000 -18.000 -20.000 -22.000 -24.000

$ -25.000.000 $ -50.000.000

$ -100.000.000 $ -125.000.000 $ -150.000.000 $ -175.000.000 $ -200.000.000 $ -225.000.000

Mes

Acumulado ($)

$ -75.000.000

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