14 TEC3-Tema-14 Conformacion Sin Arranque Viruta

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Tema 14. Conformación sin arranque de viruta. Campo de actuación del ajustador-matricero
OBJETIVOS — Dar al alumno una panorámica del campo de aplicación de los trabajos que se pueden realizar en matriceria. EXPOSICIÓN DEL TEMA Para dar forma a una pieza se puede ir trabajando sucesivamente cada una de sus superficies, siguiendo un proceso de mecanizado en las diversas máquinas-herramientas, fundición, o bien, se puede dar forma simultáneamente a todas sus partes, por deformación plástica, por medio de uno o varios golpes en la prensa.
Estos últimos métodos de trabajo son mucho más rápidos, pero exigen la preparación previa de moldes o troqueles que tengan la forma de la pieza que se desea fabricar, tanto si dicha pieza se ha de fundir en molde metálico, como si se ha de cortar, estampar o forjar. Por estos procedimientos de fabricación se pueden obtener piezas de una chapa, en cuyo caso las piezas son fabricadas por corte y deformación posterior de la chapa (manteniendo el espesor de la misma), o también se puede partir de un tocho de material y obtener la pieza por deformación plástica, lo que exige que la operación se realice en caliente. Este último procedimiento de trabajo a prensa se denomina forja por estampación. Cuando se han de hacer pocas piezas iguales, los procedimientos de corte y deformación no se pueden utilizar, debido al elevado coste de los útiles; pero, cuando se trata de grandes series, es el procedimiento más económico, porque el precio de los útiles se reparte entre una gran cantidad de unidades fabricadas. El presente curso se limita a estudiar el trabajo del corte y punzonado de la chapa en la prensa.

14.1 Matriceria Se llama Matriceria a la rama de la Mecánica que estudia la técnica de la fabricación del utillaje (moldes, estampas, etc.) adecuado para la obtención de piezas en serie, que se han de conformar en todas sus partes, de una sola vez, por medio de un golpe de prensa sobre una chapa. 14.2 Operaciones y procedimientos en que interviene el matricero El ajustador matricero interviene en la fabricación de una gran variedad de útiles, troqueles, moldes y estampas para la realización de gran número de operaciones. A continuación se relacionan las principales:
Cortado y enderezado de chapa, corte y punzonado de chapa, curvado y doblado de chapa, curvado de tubos y piezas huecas, enrollado de chapa, bordoneado, rebarbado y cercado de chapa, perfilado de chapa, engrapado o engatillado, embutido, abombado y reducido de chapa, acuñado, operaciones combinadas, extrusión, trefilado, repulsado, fabricación de tubos, forjado mecánico con estampa, moldes metálicos empleados en fundición de piezas y moldes para plásticos. De todos estos importantes trabajos, los que merecen un estudio más detenido son los que se refieren al trabajo de la chapa. En el cuadro siguiente puede verse una panorámica del conjunto de operaciones en que el ajustador matricero interviene para la fabricación de útiles y estampas.

14.2.1 Cortado de la tira de chapa La mayoría de las chapas son de acero de bajo contenido de carbono, laminado en frío. También se hacen estampados sobre chapas de: aluminio, latón, bronce, acero inoxidable, fibra, plástico, cobre, etc. El método más sencillo y antiguo es el de cizallamiento por medio de una cizalla plana (fig. 14.1).

14.2.2 Corte de chapa por medio de punzón y matriz Para los cortes rectilíneos se utilizan las cizallas y demás máquinas herramientas estudiadas en cursos anteriores. Para el corte del contorno de piezas se emplea el corte y punzonado (fi gura 14.4A-1); esta operación (fig. 14.4A -2) consiste en la perforación de una chapa mediante un punzón o macho que penetra en un orificio de su misma forma en una placa llamada matriz o sufridera.

En esta operación, la pieza que se aprovecha es, alguna vez, la chapa donde se ha prac ticado el orificio (fig. 14.4B), casi siempre el trozo de material separado (fig. 14.4C) y rara vez, ambos. El perfil del agujero puede ser de cualquier forma, con tal que el ancho menor del punzón no sea menor que el espesor de la chapa. Una misma pieza puede necesitar varios cortes u orificios además del de su perfil, y entonces se precisan varios punzones para hacerla, que generalmente trabajan sobre la misma matriz (fig. 14.4D). Las prensas empleadas para cortar son, en general, de excéntrica (fig. 14.27) o de husillo (fig. 14.32). Se emplean los cortadores para quitar las rebabas o exceso de material de las piezas es tampadas (figs. 18.4A y 18.4B) y también para fabricación de gran número de piezas de cha-pa (fig. 14.4E).

14.2.3 Curvado y doblado Se entiende por curvar una chapa el darle forma de superficie curva desarrollable, considerando como tal, la que puede extenderse sobre un plano sin sufrir deformación. Por ejemplo, es desarrollable una superficie cilindrica (figura 14.5A) o una superficie cónica (fig. 14.5B). Se entiende por doblar el hacer que una chapa forme dos o más planos separados por ángulos vivos (fig. 14.5C).
Sin embargo, prácticamente, no se puede hacer un doblado totalmente en arista viva, sobre todo en materiales poco dúctiles; para que la pieza no se parta debe darse un pequeño radio en las uniones de superficies. Estas operaciones se efectúan con las estampas de curvar o doblar, que constan, en general, de dos piezas tales que el perfil de una es igual al contraperfil de la otra, deducido el grueso de la chapa (fig. 14.5D) y se realizan con la ayuda de una prensa. También puede doblarse a máquina (fig. 14.5E).

14.2.4 Curvado de tubos y piezas huecas Al curvar cuerpos huecos como, por ejemplo, tubos (fig. 14.6A), han de adoptarse medidas especiales de precaución para evitar que en la pieza se formen pliegues o grietas en alguna zona; así, pueden introducirse muelles (figura 14.6B), o bien, puede rellenarse el tubo con bolitas de goma o con arena fina (fig. 14.6C), antes de proceder a su curvado. Una vez caliente se curva. Otro medio consiste en rellenarlo previamente con una aleación cuyo punto de fusión sea inferior a 100 °C.
El útil representado en la figura 14.6D se compone de un punzón A y una estampa formada por dos partes B, C y C;. El punzón A tiene un rebajo en su parte inferior rf, igual al diámetro interior del tubo y su diámetro exterior (d) es ligeramente inferior al exterior del tubo. Las dos piezas inferiores C-i y C; son dos mordazas atornilladas con la curvatura del tubo y unidas por medio de una cola de milano. El segmento del tubo recto se empuja, por medio del punzón, hacia dentro de este canal curvado, quedando asi conformado, mientras que la pieza curvada anteriormente es expulsada hacia afuera.

14.2.5 Enrollado de la chapa Consiste en enrollar parcial (fig. 14.7A) o totalmente (fig. 14.7B) una pieza por medio de útiles de matriceria. Para efectuar el enrollado, se necesitan generalmente dos troqueles (fi gura 14.7C). Para piezas grandes se hace a máquina (fig. 14.7D).

14.2.6 Bordonado o bordoneado, rebordeado y cercado Se llama bordonado o bordoneado cualquier moldura que se hace longitudinal o circularmente en una chapa para que adquiera resistencia (fig. 14.8A). Cuando se hace en el borde de la chapa se llama rebordeado (fig. 14.8B y C). El cercado consiste en introducir un alambre o varilla en el borde efectuado (fig. 14.8D). Estas operaciones se pueden hacer sobre piezas planas o cilindricas y se realizan de ordinario por medio de máquinas especiales que trabajan de forma continua, con rodillos (fig. 14.8A y B) y excepcionalmente por medio de estampas o troqueles, cuando se trata de piezas pequeñas. Otro procedimiento para realizar estas operaciones, es por extrusión, como más adelante se verá.

14.2.7 Perfilado

El perfilado consiste en la fabricación de perfiles de longitud considerable por medio del curvado o doblado de tiras de chapa en su sentido longitudinal (fig. 14.9A -1). Puede efectuarse por medio de rodillos en forma continua (fi -gura 14.9B), pero también en prensas especiales (fig. 14.9A-2) por medio de troqueles muy sencillos de perfil constante que toman la forma de las cuchi-llas (fig. 14.9A -3).

14.2.8 Engrapado o engatillado El engrapado o engatillado consiste en la unión de dos piezas de chapa por medio de un doblez hecho en ambas chapas (fig. 14.10A). Para pequeñas piezas se puede efectuar por medio de estampas o troqueles de doblar (figura 14.10B); para grandes piezas y depósitos se hace, de ordinario, por medio de máquinas especiales (fig. 14.10C).

14.2.9 Embutido de chapas El embutido a máquina es una variante del estampado. El embutido de la chapa consiste en darle una forma ahuecada, por deformación de la chapa, tal como vasos, cartuchos, etc., o en general, la forma de una superficie cualquiera no desarrollaba (fig. 14.HA). Se efectúa por medio de troqueles o estampas de embutir (fig. 14.11B).
El embutido, según los casos, se puede hacer, en frío o en caliente. Cuando se hace en frío, si la superficie se aparta mucho de la forma plana, se suele hacer la embutición en dos o más operaciones sucesivas entre las cuales se da un recocido intermedio para eliminar la acritud producida por la operación anterior (fig. 14.11C). Estas operaciones se realizan en prensas.

14.2.10 Abombado Las estampas de abombar ensanchan las partes inferiores de recipientes previamente embutidos (fig. 14.12). 14.2.11 Reducido Esta operación consiste en disminuir el diámetro de una pieza en una parte de su longitud (fig. 14.13).

14.2.12 Acuñado Es la operación por la cual se produce un relieve en una pieza por medio de una estampa (fig. 14.14) (recuérdese el acuñado de monedas). 14.2.13 Operaciones combinadas En muchos casos es necesario efectuar varias operaciones de corte, doblado, etc., durante la fabricación de la pieza. Estas operaciones se pueden efectuar sucesivamente en varios troqueles, o bien, de una sola vez en un troquel combinado de cortar y curvar o cortar y embutir. 14.2.14 Extrusión Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada (fig. 14.15A y B).
Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y excelente acabado. La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.

14.2.14.1 Extrusión en frío La extrusión en frío se realiza (fig. 14.15C) obligando a fluir el material (10) depositado en el fondo de la matriz (9) entre las paredes de ésta y las de un punzón (3) que lo presiona con gran fuerza. 14.2.14.1.1 Procedimientos de la extrusión en frió Hay dos procedimientos de extrusión en frío: — Extrusión inversa. — Extrusión directa.
1. Extrusión inversa. Es la más empleada. Se desarrolla según las fases que se indican en la figura 14.150. Pueden extruirse piezas de doble pared por medio de punzones huecos, utilizando dis-cos de material perforado . 2. Extrusión directa. Pava, la extrusión directa de un cuerpo hueco se emplea un pun-zón de dos cuerpos (fig. 14.15E). Uno de ellos entra holgado en la matriz para dejar el espesor de la pieza y el otro ajustado para empujar a la pieza. Al presionar el disco de material, este fluye hacia adelante, entre la punta del punzón y las paredes de la matriz. Una variante de este método es el procedimiento Hookes (fig. 14.15F), con el que se

14.2.14.2 Extrusión en caliente El metal debe estar a temperaturas comprendidas entre la de cristalización y la de fusión. La boquilla de la matriz tiene la sección de la misma forma que la del perfil de la pieza a obtener (fig. 14.15G), es decir, se emplean los mismos procedimientos que para la extrusión en frío. La extrusión en caliente tiene una aplicación mucho más amplia que la extrusión en frío, porque la plasticidad del material favorece la operación. 14.2.15 Fabricación de tubos Las formas más corrientes de fabricar los tubos son: — Curvado a partir de una tira metálica (tubo con costura). — Laminación (tubo cerrado). 14.2.15.1 Fabricación de tubos con costura Cuando los tubos no han de servir para conducción de líquidos o gases, sino simplemente como medios de sujeción o sostén, se fabrican de una lámina de hierro que, calentada al rojo, se la obliga a pasar estirándola por una matriz en forma de bocina (fig. 14.16A). Por insuficiencia de temperatura los bordes no se sueldan. Pero si la temperatura es suficiente, la presión que se ejerce obliga a los bordes a soldarse a tope.

Si se quiere que los bordes queden soldados por recubrimiento, se laminan a temperatura suficiente (fig. 14.16B). Estos tubos oueden conducir líquidos y gases a una presión moderada.

14.2.15.2 Fabricación de tubos sin costura partiendo de material macizo Los tubos para grandes presiones (calderas, prensas hidráulicas, etc.) se fabrican siempre partiendo de barras macizas, a las cuales se hace un primer taladro, estirándolas luego en caliente sobre excéntricas (fig. 14.17A).
Un procedimiento muy importante para hacer tubos sin soldadura es el procedimiento Mannesman (fig. 14.17B), que consiste en hacer pasar una barra (2) entre cilindros (3) especiales que giran con ejes no paralelos a gran velocidad. Por dentro del tubo se apoya sobre un mandril (1). Previamente hay que iniciar con un taladro el agujero del tubo. Otro proce-dimiento es el de la figura 14.17C. Para obtener distintos diámetros se acude después al esti-rado como en el caso anterior o bien a un laminado.

14.2.15.3 Acabado de tubos por estirado o laminación rotativa Los tubos fabricados por los procedimientos anteriores, pueden disminuir de diámetro o adelgazar sus paredes por estirado en hileras (fig. 14.17D) o por laminación, con laminadores rotativos (fig. 14.17E).

14.2.16 Trefilado El trefilado consiste (fig. 14.18A) en hacer pasar un alambre grueso (1) por una placa de acero llamada hilera o matriz (2) provista de un agujero ligeramente cónico (3). Dicho agujero va disminuyendo progresivamente de diámetro hasta llegar a la medida que se desea obtener (fig. 14.18B).
El material que se ha de trefilar ha de ser previamente aguzado; después se tira de la punta en una instalación llamada banco de trefilar, cuyo esquema se puede ver en la figura 14.18C. Entre dos operaciones consecutivas es necesario hacer un recocido aún, con materia-les muy dúctiles como el cobre. El alambre que se ha de trefilar se suele recubrir de alguna sus tancia que disminuya el rozamiento. No hay que confundir el embutido con estiramiento con el trefilado. En el embutido con estiramiento, el adelgazamiento es pequeño y se obtiene como fenómeno secundario del estiramiento de la chapa. En el trefilado o matrizado el adelgazamiento es considerable y se obtiene haciendo pasar el material por lugares más angostos que el grueso de éste (fig. 14.18D).

14.2.17 Repulsado o entallado a torno Esta operación se llama también embutido a torno y consiste en obtener de un disco plano de chapa o una pieza previamente embutida, un recipiente o una figura de revolución de forma cóncava (fig. 14.19A).
Para ello se prepara un molde de la forma que ha de tener el recipiente y se fija al torno, junto con el disco de chapa, tal como se ve en la figura 14.19B. En el carro se fija un pequeño bastidor donde se pueden introducir unas barras de apoyo. Después se da marcha al torno y se va obligando a la chapa a tomar, poco a poco, la forma del molde por medio de unas herramientas de forma especial y extremo redondeado que se manejan a mano apoyándose en los soportes (fig. 15.19C), o sujetas al carro del torno, dándolas presiones crecientes por medio de unas pequeñas ruletas (fig. 14.19D).

Esta operación puede realizarse en cualquier torno, pero se gana en perfección, rapidez y rendimiento empleando un torno de entallar (fig. 14.19E), que realiza automáticamente, en cada ciclo de trabajo, el centndo, sujeción con el contrapunto del disco de chapa, la deformación con la ruleta y la expulsión de la pieza fabricada. — Materiales. El material más apropiado para efectuar el repulsado es la chapa de aluminio; también se emplean con gran rendimiento el cobre y el latón bien recocido. Actualmente se entalla chapa de acero dulce y de acero inoxidable, siempre que el espesor sea inferior a un milímetro. — Aplicaciones. El entallado se emplea para la conformación de piezas en lugar del embutido, cuando las series no son grandes o cuando las dimensiones de aquéllas son considerables, como, por ejemplo, las pantallas de radar, fondos de grandes depósitos, reflectores de alumbrado. En este caso las estampas resultarían de coste muy elevado y en 'cambio los moldes o mandrinos se fabrican muy económicamente en fundición, e incluso en madera dura. Actualmente se realiza gran número de piezas dándoles por embutido la forma general y realizando por entallado detalles que hubieran hecho difícil o muy complicada su realiza-ción por estampación.

14.2.18 Forjado mecánico Se realiza en grandes prensas en cuya base se instala una estampa en dos mitades (fig. 14.20). El trabajo manual de forja se ha sustituido en los grandes talleres por el forjado mecánico, que es más rápido, más cómodo y, la mayor parte de las veces, más económico. Es imprescindible el forjado mecánico: — Cuando se trata de piezas de gran tamaño, en las cuales el forjado manual es imposible. — Cuando se trata de fabricación de piezas en serie en las cuales el forjado manual resultaría muy lento y caro. 14.2.18.1 Forjado con estampa El estampado es una operación que tiene por objeto obtener piezas forjadas de variadas formas mediante moldes llamados estampas (fig. 14.21 A).
El estampado puede ser a mano (fig. 14.21 B) o a máquina (fig. 14.21C). El estampado a mano se emplea en piezas pequeñas y de formas sencillas. El estampado a máquina se emplea sobre todo para la fabricación en serie de piezas de cierta complicación. El estampado puede hacerse en frío con materiales muy dúctiles y en piezas muy sencillas; en todos los demás casos se hace en caliente. Al matricero le interesa conocer solamente el estampado a máquina. 1. Estampado a máquina. Los moldes que se emplean para estampar se llaman estam-pas, troqueles o matrices. Los troqueles de estampado constan de dos partes. Entre las dos deben hacer el molde entero de la pieza (fig. 14.21 D). Se sujeta la estampa inferior a la parte fija de la mesa de la prensa y la estampa superior a la parte móvil (fig. 14.21 E).

2. Material. Las dos partes de la estampa (llamadas a veces estampa y contraestampa) deben llevar un sistema de guías para que encajen perfectamente (fig. 14.21C y D). Las estampas son de acero moldeado (rara vez de fundición), reforzadas generalmente con anillos de acero forjado. Pero si se estampa con martillo mecánico es necesario que las s estampas sean de acero de máquinas o de acero de herramientas, debido a los violentos es fuerzos que sufren. Por ello deben ser también de robusta construcción. En ciertos casos es necesario emplear aceros especiales indeformables.

14.2.19 Moldes metálicos empleados en la fundición de piezas El ajustador matricero debe construir los moldes metálicos empleados en el procedimiento de fundición a coquilla (fig. 14.22A) y las matrices en la fundición a presión (fig. 14.22B).

14.2.19.1 Fundición a coquilla Este procedimiento consiste en sustituir los moldes de arena de la fundición ordinaria por gravedad, por moldes metálicos (4), lo que supone una gran ventaja, sobre todo cuando se trata de grandes series.
Las coquillas se componen de dos partes principales (fig. 14.22A): — El cuerpo del molde (4) que da forma exterior a la pieza; en todos los casos siempre es metálico. — Los machos o núcleos (5) que determinan las cavidades o entrantes de las piezas; éstos pueden ser metálicos o de arena.
1. Cuerpo exterior del molde. Los cuerpos de los moldes están formados por dos o más partes, según la complejidad de las piezas. Las partes del cuerpo separadas entre si por una junta vertical, se denominan placas (4) (fig. 14.22A).La parte horizontal recibe el nombre de plantilla o pedestal (6). Las plantillas, además de cerrar el molde por la parte inferior, sirven de apoyo y guía de las placas. En los moldes sin pedestal se centran las placas por medio de clavijas o pasadores. El material más empleado para fabricar cuerpos de moldes es la fundición gris de gra-no fino. Algunas veces también se emplea acero de bajo contenido de carbono, y para series cortas y vaciados sencillos, las aleaciones ligeras.

2. Núcleos de las coquillas. Los núcleos o machos (5) pueden ser metálicos o de arena (fig. 14.22A y B); los metálicos deben ser de forma ligeramente cónica para facilitar la extracción. A veces, los núcleos se construyen en varias piezas. Se fabrican en acero semiduro, excepto los que han de soportar duras condiciones de trabajo, que se fabrican de acero mol-deado al cromo-vanadio. Los núcleos muy gruesos se hacen de fundición y generalmente no son macizos, pero deben tener un espesor uniforme.

14.2.19.2 Fundición a presión La fundición a presión se diferencia de los procedimientos ordinarios en que la colada no se realiza por gravedad, sino que se inyecta a presión (fig. 14.22C) en el molde (7 y 8) el metal previamente fundido (2).
Este procedimiento permite fundir piezas (12) de forma complicada con aristas pronunciadas y espesores mínimos. La superficie de las piezas resulta limpia y sin defecto. Y como el material, debido a la presión, resulta más compacto, sus propiedades mecánicas mejoran hasta un 20 con respecto a los metales colados por gravedad.

14.2.19.2.1 Matrices para fundición a presión Reciben el nombre de matrices, los moldes metálicos utilizados para la fundición a presión (fig. 14.22D). La elevada presión y temperatura que deben resistir exige el empleo de materiales y detalles en su construcción totalmente distintos a los empleados en el moldeo a coquilla. Constan normalmente de cuatro elementos principales: — Matriz fija de cubierta (8). — Matriz móvil de eyección (9). — Placa de eyección (13). — Macho (7).

1. Matriz fija de cubierta (8). Se fija a la mesa de la prensa. Lleva moldeada una o va-rias caras exteriores de la pieza a fabricar (5), pero nunca debe llevar machos o salientes, que deben ir siempre en la matriz móvil (9), para que la pieza fundida (15) quede agarrada a esta matriz. 2. Matriz móvil de eyección (9). Debe ir sujeta a la parte móvil o carro de la máqui-na (14). Lleva el saliente principal de la pieza (7), en el que queda prendida, y del que es ex -traída por las barras de eyección o expulsión (11). Lleva también los conductos de colada (4), las guias (6) de acoplamiento a la matriz de cubierta (8) y los conductos de refrigeración (3). 3. Placa de eyección (13). Contiene los dispositivos de extracción de la pieza. Consta de unos punzones (12) fijos a esta placa que atraviesan la matriz de eyección (9) y empujan la pieza fundida (15), obligándola a desprenderse del molde. 4. Macho (7). El macho debe separarse una vez que han cumplido su misión. Hay muchos sistemas; por vía de ejemplo, véase el de la figura 14.22E. La matriz fija (8) lleva una barra inclinada (16), que penetra en un orificio de la misma inclinación del macho lateral (17). Al iniciarse la separación entre la matriz fija (8) y la móvil (9), la barra inclinada (16) levanta el macho lateral (17), quedando la pieza (15) libre para ser extraída por las barras de eyección (11).

14.2.19.2.2 Máquinas para la fundición a presión La fundición a presión se efectúa siempre por medio de máquinas con circuitos hidráulicos o neumáticos que realizan automáticamente las siguientes fases: Fase 1. Cierran el molde (8) y (9), colocan los machos (7) y (17) en posición y la máquina se prepara para inyectar. Fase 2. Inyectan el metal (15) con la presión necesaria. Fase 3. Abren las placas (8) y (9) y extraen la pieza (15) una vez fundida.
Son varios los procedimientos de inyección; en la figura 14.22F se puede ver el esquema de funcionamiento del dispositivo de colada de una máquina de cámara fría con inyección horizontal. En la figura 15.22G puede verse una máquina en su forma exterior y en la 14.22H el procedimiento de inyección de plásticos en estas máquinas.

14.3 Troqueles y estampas Se denomina troquel a cualquier molde capaz de dar forma de una sola vez, por corte, por presión, o por impacto, a un material metálico. El troquel tiene la forma de la pieza que se ha de realizar. 14.3.1 Partes de un troquel Generalmente un troquel tiene dos piezas fundamentales, una fija y otra móvil que se acoplan la una sobre la otra, de modo que esta acción produce la conformación del material. 14.3.2 Diferentes nombres que recibe un troquel Si el troquel trabaja simplemente por corte, se denomina troquel cortador o simplemente cortador; si dobla la pieza, doblador.

14.3.3 Estampa Cuando se trata de embutir, doblar, acuñar, o forjar, el troquel se denomina estampa, aunque propiament e estampa es cada una de las dos partes fundamentales del troquel: estampa superior e inferior, o en algunos lugares estampa y contraestampa.
Para algunos trabajos sólo existe la estampa inferior, y la estampa superior es sustituida por un fluido o por un medio elástico (generalmente goma virgen), que comprimida, presiona a su vez sobre la chapa contra la estampa.

14.3.4 Nomenclatura de las partes principales de un troquel Los detalles constructivos y las partes de que consta un troquel y una estampa, se explicarán en los capítulos siguientes. 14.4 Ventajas del empleo de la estampación en frío de la chapa El empleo y enorme desarrollo que han adquirido estos procedimientos en la fabricación de grandes series de piezas de chapa, para aviones, carrocerías de automóviles, electrodomésticos, etc., ha reportado notables ventajas:
— Economía en la fabricación, debido a las grandes series. — Uniformidad de las características mecánicas obtenidas de las piezas, debido a que en la estampación no se produce ninguna transformación térmica, que pueda alterar las propiedades iniciales de la chapa. — Excelente acabado superficial de las piezas, que no necesitan ninguna operación pos terior, a excepción de pintura, u otro procedimiento de recubrimiento superficial para p rotegerlas de la oxidación o mejorar su aspecto desde el punto de vista decorativo. — Ofrece más resistencia que las piezas mecanizadas por arranque de viruta ya que no se rompe la fibra. — Su elevada producción horaria. — El reducido costo por unidad, si se compara con otros procedimientos de fabricación. — Garantía en la intercambiabilidad de las piezas, ya que todas salen iguales. — Ligereza de las piezas, debido a que el espesor está calculado para que la pieza ofrezca la resistencia prevista. — En ciertas fabricaciones este procedimiento resulta insustituible, debido a sus gran-des ventajas.

La única desventaja es el enorme costo que supone la fabricación del utillaje, que exije ser proyectado por especialistas, gran precisión en la fabricación y ser concebido exclusivamente para cada tipo de pieza; por esta razón es muy importante la producción en serie, ya que así los gastos del útil hay que repar-tirlos entre el número de piezas fabricadas.

14.5 Condiciones y características de los metales y aleaciones empleadas en la estampación en frío Las condiciones que deben reunir las chapas de los metales y aleaciones para obtener los mejores resultados en la estampación de piezas, son las siguientes:
— El espesor de la pieza debe ser lo más uniforme posible. — La superficie debe ser lo más perfecta posible, sin marcas, golpes o defectos. — Las características mecánicas del material deben de ser también uniformes. — El metal o aleación debe ser maleable, en especial cuando se trata de someterlo a deformaciones profundas.

14.5.1 Materiales empleados en la fabricación de piezas El material se presenta en planchas o bien en flejes, es decir, bandas metálicas, cuyas distintas anchuras no suelen sobrepasar los 500 mm. Se presentan en forma de rollos (fig. 14.23). Los materiales industriales más empleados para su conformación son:

14.5.1.1 Chapa de acero El tipo de acero más empleado es el F -1 111. Para embuticiones profundas se emplean chapas de composición especial, para que las superficies queden pulidas. Las características de una chapa de acero para la embutición profunda son: R = 30 a 38 kgf/m2 ; A = 25 a 32 .
Cuando la deformación es muy profunda, hay que realizarla en varias fases, y en este caso hay que hacer un recocido entre fase y fase, para evitar la acritud del material. Las chapas, después de recocidas, quedan cubiertas superficialmente por una película de óxido, que normalmente se elimina por un decapado. Para ello, se las sumerge en una solución de ácido sulfúrico a temperatura de 500° a 600° durante cinco a diez minutos. Posteriormente, se lavan en agua y se neutraliza el ácido residual con una solución al 2 de sosa, en caliente. Entre las aleaciones de acero más utilizadas, destacan el acero al manganeso (13 a 14 ), el acero inoxidable (18 C, 8 Ni) y el acero al silicio (chapas magnéticas).

Características de las chapas. Las distintas operaciones a que se debe someter una chapa, principalmente la embutición, requieren que posean cualidades de homogeneidad, maleabilidad, finura de grano y superficie pulida. Además, se deben conocer las características mecánicas siguientes: — Resistencia a la rotura (R, kgf/mm2). — Límite elástico (E, kgf/mm2). — Alargamiento (A, en %). — Dureza superficial (Brinell, RockweII, etc.). — Profundidad de embutición (Ericksen, Guilleri, en mm). 14.5.1.2 Chapas de aluminio y sus aleaciones Son excelentes para estampación en frío, y para obtener buenos resultados debe lubricarse abundantemente la chapa. Como es un material blando, debe manipularse con cuidado para no deformar el fleje y la pieza terminada. Las principales aleaciones que se utilizan en la práctica se pueden clasificar en:
1.° Aleaciones sin tratamiento térmico, por ejemplo: — Aleaciones al manganeso: Al, Mn. — Aleaciones al magnesio: Al, Mg. 2.° Aleaciones con tratamiento térmico, por ejemplo: — Aleaciones sin cobre: (Al, Mg, Si, Mn). — Aleaciones con cobre: (Al, Cu, Mg, Si) (duraluminio). 3.° Aleaciones de níquel: — Metal Monel (Ni, Cu, Mg). — Metal Inconel (Ni, Cr, Fe, Mn). 4.° La alpaca (Cu, Ni, Zn).

14.5.1.3 Chapas de latón Como la chapa de latón adquiere acritud con la deformación durante el estampado, se debe recocer cuando se realiza en varias fases. La operación de recocido se r ealiza de 500° a 575° durante treinta a sesenta minutos. Para eliminar el óxido superficial se decapa, después de haberse enfriado, con una solución al 10 de ácido sulfúrico en caliente. Se clasifican: — Según su contenido en cobre: (Cu: 63-67-72 y 85 %). — Según su calidad: blando, semiduro, duro. Las chapas de cobre tienen como características: Metal dulce: R = 22 a 25 kgf/mm2; A = 31 a 42% . Metal agrio: R = 45 kgf/mm2; A = 1 a 2 %

14.6 Prensas empleadas en el trabajo de la chapa Antes de emprender el estudio del diseño de un troquel es necesario conocer la construcción y funcionamiento de los distintos tipos de prensas empleadas en el trabajo de la chapa. En general, las máquinas que se utilizan pueden dividirse en dos clases: — Máquinas de movimiento rectilíneo. — Máquinas de movimiento circular continuo. En el siguiente cuadro puede verse su clasificación:

14.7 Prensas empleadas en matriceria Una prensa o máquina prensadora es una máquina capaz de proporcionar una fuerte presión, aprovechando la energía acumulada con anterioridad, mecánicamente o por medio de algún fluido.
En los trabajos de matriceria trabajan por un impacto seco, y por presión continuada en los de forja1. Se emplean principalmente para la estampación en frío. Fundamentalmente to-das las prensas están formadas (fig. 14.24) por un base (1) bastidor (2) y un volante (3), una mesa fija (4) o desplazable y una corredera (5) que se desplaza verticalmente, accionada por un mecanismo (6), que varia según el tipo de prensa. Sobre la mesa se coloca la matriz (7) y en la corredera la herramienta cortante (punzón) (8).

14.7.1 Clasificación, según su sistema de accionamiento Los tipos de prensas principales se pueden clasificar en dos grandes grupos: — Prensas mecánicas. — Prensas hidráulicas 2. 14.7.1.1 Prensas mecánicas Hay un gran número de tipos diferentes de prensa. En el cuadro siguiente puede verse una clasificación:

1 También se trabaja a presión continuada en algunos trabajos de Matricería, como la embutición de chapas grandes o el trefilado. 2 Existen también prensas neumáticas y de vapor; pero son menos usadas.

Los tipos de prensas excéntricas más empleadas son las de cuello de cisne (fig. 14.25) y las de dos montantes o de puente (fig. 14.26). Las dos pueden ser de simple efecto o de doble efecto.
1. Prensa de excéntrica con volante frontal (fig. 14.27). Esta prensa es de pequeña potencia, ya que la excéntrica queda en voladizo, es decir, c on un solo punto de apoyo. 2. Prensa de excéntrica con volante lateral. Esta prensa tiene dos puntos de apoyo (figs. 14.25 y 14.26). Se emplean para trabajos medios con potencias entre 10 y 100 Tm. 3. Prensas de dos montantes (fig. 14.26). Son más robustas, pero tienen el inconve-niente de que la mesa de trabajo sólo es accesible por delante y por detrás. Las guías de las correderas son de mayor longitud que las de cuello de cisne, por lo que pueden emplearse para embuticiones muy profundas. Se construyen en potencias de 50 a 300 Tm y están normalizadas según DIN 55173 a 55175. 4. Prensas de dos montantes y doble biela (fig. 14.28). Si el tamaño o la potencia lo exige puede haber dos o más bielas, pueden actuar todas conjuntamente o bien independientemente unas de otras, para producciones masivas, en caso de embutición múltiple. Este tipo de bastidor tiene mayor resistencia que la construcción del cuello de cisne. Los esfuerzos entre la mesa y los cojinetes son normales y las deformaciones son débiles, pero tienen el inconveniente de que la mesa está cerrada lateralmente por las columnas y es menos accesible y, como consecuencia, el montaje de las herramientas y útiles ofrece mayor dificultad. 5. Prensa de rodilla. Es semejante a las prensas excéntricas; en ella la biela no actúa directamente, sino por medio de un juego de palancas (fig. 14.29), que pueden dar una presión mucho mayor, disminuyendo considerablemente la velocidad del carro en el momento de la máxima presión.

6. Prensa de husillo. La prensa de husillo de accionamiento manual, como la que se ve en la figura 14.30, es de muy poco rendimiento, pero en cambio presta servicios muy útiles en el taller de matriceria para el ensayo de los troqueles en construcción. 7. Prensa de palanca. Se acciona manualmente (fig. 14.31), y el esfuerzo del operario queda multiplicado por medio de una palanca.

8. Prensa de husillo a motor (fig. 14.32). La prensa de husillo a motor (31) suele ser del tipo de discos de fricción (6) y (7) como la que se ve en la figura. En dicha prensa, el husillo (4) va unido a un volante de fricción (32) dotado de una llanta de cuero (33). Dos dis-cos (6) y (7) movidos por un motor (31) accionan por frotamiento dicho volante (32), mo-viéndolo alternativamente, a voluntad. Al accionar el pedal (21) de la prensa, uno de ellos (6) se acerca al volante y le comunica el movimiento de bajada, para efectuar el troquelado o la estampación; posteriormente, el primer disco (6) se retira y se acerca el otro (7), que le comunica el movimiento contrario para la subida del carro (26), al que se fija la estampa superior (25).

En las prensas de husillo a discos de fricción el embrague (10) de los discos y, por tanto, la subida y bajada, son accionados por unos topes graduables (27) y (28). Sin embargo el recorrido máximo de la estampa superior (25) lo determina la resistencia del mismo trabajo que frena el movimiento1. Se emplea, por ello, esta prensa, sobre todo en trabajos de troquelado y estampado ciego en que se necesita que no sea la misma máquina la que dé el límite de profundidad Se emplea poco para la estampación de la chapa, debido a su lentitud; únicamente se utiliza en platería industrial y en aquellas aplicaciones para las que se requiera un gran impacto además de la presión, como por ejemplo acuñaciones, estampaciones de cubiertas, bandejas, etc.

14.7.1.2 Prensa hidráulica (fig. 14.33) La prensa hidráulica se mueve por presión de agua, o más generalmente de aceite; el líquido a presión empuja un émbolo (8) que, a su vez, oprime la pieza a forjar (18) o embutir entre las dos partes de la estampa (15) y (16) En esta prensa, de ordinario, el líquido entra a poca presión, hasta que hace contacto la estampa con la pieza y, entonces, en el último tiempo, es cuando se da aceite a mucha presión.
Generalmente, la prensa hidráulica es más lenta que las mecánicas y se emplea preferentemente para grandes piezas. También puede ser de simple efecto o de doble e incluso de triple efecto. Los accesorios más importantes de la prensa son: la bomba (3), las conducciones (6) los cilindros (7) y (9) y las válvulas de mando (4). Para embuticiones más pequeñas existe también la prensa hidráulica rápida. Ventajas e inconvenientes de la prensa hidráulica. Entre las ventajas podemos citar las siguientes: — La carrera se puede graduar a criterio del operador. — La velocidad de descenso del carro puede variarse, graduando el paso del fluido pudiendo hacerla más rápida, hasta el momento de hacer contacto con la chapa; en este punto se reduce para hacer más suave la operación. — La presión es constante, en toda la carrera. — La potencia prácticamente no tiene límites y, a igualdad de potencia, son menos pesadas que las prensas de tipo mecánico. El cálculo de la potencia está basado en el principio de Pascal. Entre los inconvenientes podemos citar: — Trabajan más lentamente que las mecánicas. — Su construcción es más precisa que las mecánicas y, en general, son más caras que éstas.

14.7.2 Clasificación según el tipo de alimentación Según el tipo de alimentación se dividen en: — Prensas normales de alimentación manual. — Prensas de alimentación automática o semiautomática.
1 En estas estampas la energía consumida en el golpe es la función únicamente de la graduación que se haya hecho de la prensa y, en cambio, el final del recorrido, el final del recorrido lo da el útil montado.

14.7.3 Clasificación según el tipo de trabajo Por último, según el tipo de trabajo que realizan, pueden ser: — Prensas de simple efecto. — Prensas de doble o triple efecto. 14.7.3.1Prensa de simple efecto En esta prensa existe un solo carro o punzón; todas las estudiadas anteriormente son de este tipo, a excepción de las de excéntrica, doble montante e hidráulicas a las que se puede montar los mecanismos apropiados para que sean de doble efecto. 14.7.3.1.1 Prensa mecánica excéntrica de simple efecto. Las prensas excéntricas son las de uso más generalizado, utilizándose para casi todos los trabajos de matriceria. Sin embargo, por no prestarse para una graduación fácil y exacta del recorrido, presentan dificultades en los trabajos de embutición ciega (sin salida libre del punzón), pues un descuido en el reglaje puede tener como consecuencia la rotura de los útiles y aun de la prensa 1.
— Partes principales de que se componen /as prensas excéntricas de volante lateral y frontal. Las partes principales pueden verse en las figuras 14.34A y B. Seguidamente, se da una pequeña explicación de cada una de ellas. Estas prensas es tán normalizadas según DIN 55170 a 55172.

1. Bancada o bastidor (4). Es el armazón que sirve de base para alojar todos los mecanismos de la máquina. Puede ser de dos mitades: base inferior fija y parte superior inclinable, con objeto de que puedan caer las piezas resbalando por su propio peso, cuando lo exija el tipo de troquel (figs. 14.25 y 14.34A) o totalmente rígido (fig. 14.34B) para prensas excén-tricas de volante frontal y lateral. 2. Motor (3). Es el órgano eléctrico encargado de poner en funcionamiento la máquina y suministrarle la potencia necesaria para la realización del trabajo. Según el tipo de prensa puede ir montado en la parte superior o inferior. 3. Volante (1). Recibe el movimiento del motor y tiene una masa proporcional a la potencia de la máquina. Acumula una cantidad de energía que cede parcialmente en el momento en que la pieza que se ha de cortar, doblar o embutir, ofrece resistencia al movimiento. Gira continua y libremente sobre los cojinetes soportados por el árbol de accionamiento. El embrague debe asegurar la unión del volante con este árbol. Tiene como misión transmitir el movimiento al árbol. 4. Embrague. Va situado en el eje principal junto al volante y tiene como misión poner en funcionamiento el cigüeñal y la biela, y con ello el desplazamiento del punzón. Hay varios tipos de embragues; los más empleados son el de leva rotativa (fig. 14.35A) y el de discos (fig. 14.35B). El primer sistema se emplea en prensas pequeñas y el segundo en las de gran potencia. 5. Freno. Tiene po¡ objeto reducir la velocidad del árbol en el momento del desem-brague. Se utilizan dos tipos de frenos:

Freno de tambor (fig. 14.36), que va enchavetado sobre el árbol y rodeado por un co-llar metálico provisto de ferodo. Este collar está apretado mediante un resorte, y una leva pro-voca la abertura al arrancar y el cierre antes de desembragar.
1 Téngase en cuenta que en estas prensas la energía consumida en cada golpe depende de la resistencia que oponga el trabajo, siempre que no exceda de una fracción notable de la energía acumulada por el volante; en cam-bio, el recorrido depende únicamente de la graduación que haya hecho el operario.

Freno de disco (fig. 14.35B). Tiene como misión duplicar el efecto del embrague de disco y trabaja de una manera idéntica. Su mando es común al del embrague, es decir, que el embrague provoca la desconexión del freno y viceversa. 6. Árbol de accionamiento. Según el tipo de construcción de la prensa, el árbol está dispuesto en el plano de trabajo (prensa con volante lateral) o bien en un plano perpendicular (prensa de volante frontal). 7. Excéntrica o manivela. El sistema de excéntrica (fig. 14.37A) funciona de la siguiente forma: el árbol (1) tiene una excéntrica (2) sobre la que se ajusta un anillo excéntrico (3), que puede actuar directamente sobre el punzón o unirlos por medio de una biela (4). Se puede hacer variar la escentricidad cambiando de posición el anillo excéntrico y posicionándolo por medio de un manguito ranurado (5) y una tuerca (6). Si la excentricidad del casquillo (fig. 14.37B-1) coincide con la excéntrica, se obtiene la carrera máxima de la biela; y al contrario, si se gira el casquillo hasta oponer su excentricidad a la de la excéntrica, resulta la carrera mínima (fig. 14.37B-2). En el sistema de biela manivela (fig. 14.37C), la manivela o cigüeñal (1) es la propia excéntrica y transmite el movimiento al portapunzón por medio de la biela (2) cuya longitud de recorrido se puede graduar por medio de un tornillo (3). 8. Biela. Como se vio anteriormente, junto con la excéntrica la biela tiene como mi-ión transformar el movimiento circular uniforme del árbol en movimiento longitudinal va- < iable (fig. 14.37D). Une la excéntrica con el cabezal y está constituida por dos partes: El cuerpo de la biela (7) (fig. 14.37A), que se articula sobre la excéntrica; en la parte in-erior lleva un orificio roscado para situar el tornillo de reglaje (8) de la carrera por medio de 5.--ina tuerca (9).

9. Cabeza! o carro. Según la prensa, suele ser de fundición, acero moldeado o chapa le acero soldada (fig. 14.38). Su misión es la de sujetar el punzón cortador; va conducido por as guías ajustables del bastidor. Para prensas de medianas o pequeñas dimensiones, el cabezal !Stá provisto de un alojamiento para el centraje de los punzones. Para facilitar el montaje, este ilojamiento está construido la mitad en el cabezal (12) y la otra mitad en un bloque de fijación ijustable (13) (fig. 14.37A). Para fijar los portapunzones grandes se hacen dos orificios y se .ujetan con la ayuda de tornillos y tuercas (fig. 14.38).

10. Expulsor positivo adaptado a la prensa (fig. 14.39). Está constituido por una o varias barras (1) que atraviesan el cabezal (2). Es tas barras se deslizan con movimientos libres en su alojamiento; actúan sobre el expulsor (3) de las herramientas cuando, al volver a subir el cabezal (2), son detenidas por topes ajustables (4) sobre el bastidor (5). 11. Guías del bastidor (fig. 14.37C). Tienen como misión hacer que se deslice con suavidad el cabezal. Son ajustables por medio de regletas y tornillos con tuercas (fig. 14.34B). 12. Estampa superior o punzón. La estampa superior o placa portamachos se sujeta en el cabezal y se desliza con él (figs. 14.34A y 14.34B). ' 13. Estampa inferior o matriz. Va fuertemente sujeta a la mesa por medio de bridas (fig. 14.34B). Debe estar totalmente en linea con la otra estampa; para ello, lo más práctico es hacer bajar el cabeza] y ajusfar el punzón en la matriz y, en ese momento, apretar los tornillos que sujetan la placa inferior. 14. Mesa. Es la parte donde se apoya la estampa inferior; lleva unas ranuras en T, para alojar los tornillos que deben sujetar la estampa (fig. 14.32).

14.7.3.2 Prensas de doble efecto Estas prensas solamente se utilizan para los trabajos de embutición y están animadas de dos movimientos. El primero está destinado a la sujeción del disco, empleando el segundo para realizar la embutición. Hay dos tipos de prensa de doble efecto. Según el órgano de la prensa que realiza la sujeción del disco, se distinguen: — Prensa excéntrica con sujetador móvil. — Prensa excéntrica con mesa móvil. 14.7.3.2.1 Prensa excéntrica de doble efecto con sujetador móvil En este tipo de prensa, el mando del sujetador (7) se realiza por leva (11) o por palancas articuladas . Se explica a continuación el sistema por leva (fig. 14.40A).
En las prensas de doble efecto existen dos carros (9) y (10), uno interior al otro, y cuyo movimiento va retrasado, respecto al exterior, en un cuarto de vuelta. El interior es movido por una excéntrica (1) como las prensas de simple efecto y es el que mueve generalmente el punzón (8) de embutir en los troqueles correspondientes. El exterior es movido por una leva (11) que acciona por medio de un rodillo (14) sobre un cuadro llamado nuez (12) y es el que acciona el sujetador (7). De esta manera se puede ahorrar la construcción de los troqueles de doble efecto, complicados y caros. El proceso de funcionamiento de las prensas de doble efecto se puede ver en la figura 14.40B.

14.7.3.2.2 Prensa excéntrica con mesa móvil de doble efecto (fig. 14.41). El doble efecto se consigue con los desplazamientos simultáneos y de sentido contrario de la corredera y de la mesa; son empleadas en embuticiones complicadas o cuando se prefiere una velocidad de producción más elevada.

14.7.4 Características de las prensas Para definir una prensa, deben precisarse las características siguientes: — Tipo o modelo. — Esfuerzo máximo aplicable expresado en toneladas, y trabajo (en kgfm) que puede desarrollar la prensa. — La carrera o carreras en milímetros. — La distancia entre la mesa y el cabezal, las dimensiones de la mesa y del cabezal. — La potencia del motor. — Las medidas máximas para saber el espacio que ocupa. — Las medidas necesarias para las fundaciones previstas para la instala-ción de la máquina. — Tipo de trabajo que se considera (golpe a golpe o continuo). 14.7.5 Accesorios de las prensas El conjunto de accesorios de las prensas lo forman: El sujetador o eyector para doble efecto, los dispositivos de alimentación de piezas, el expulsor de la pieza en la estampa inferior, el sistema de extracción de la estampa superior y los sistemas de seguridad. Todos estos dispositivos se estudiarán con detalle en el próximo curso. 14.8 Organización de un moderno taller de estampado En primer lugar, se debe disponer de un local que reúna las condiciones y características necesarias para una correcta y completa instalación. Las máquinas deben estar en perfecto estado de funcionamiento y debe existir una organización impecable del trabajo, así como disponer de personal selecto y especializado con dominio de los procedimientos de trabajo en las técnicas del estampado. 14.8.1 Delimitación de locales para la instalación de las distintas secciones Hay que distinguir dos grandes divisiones: la oficina y el taller, que deben trabajar de forma armoniosa. 14.8.1.1 Organización de las diversas secciones de la oficina La oficina se divide en distintos departamentos o secciones según el cometido de cada uno:
— Sección de preparación del trabajo. Esta sección ejerce gran influencia sobre la producción. En ella deben preverse hasta los más pequeños detalles para garantizar la continuidad en el trabajo. Cuanto más a fondo se preparan los datos en esta sección, tanto más fácilmente se desarrollará la ejecución de los trabajos. — Sección Técnica. Su misión es realizar los procesos de fabricación, confeccionar listas de materiales, hacer hojas de ruta, realizar listas de herramientas, etc. — Sección Proyectos . Esta sección corre con la mayor parte del proyecto de los útiles y estampas. — Sección Control . Se ocupa de la oportuna adquisición de los elementos necesarios para los trabajos del establecimiento. Vigila los plazos de entrega a las distintas secciones del taller, etc.

14.8.1.2 Secciones dentro del taller Para que todo esté bien organizado y cada uno cumpla con su misión, el taller se divide en varias secciones:
— Sección del corte y preparación del material . El corte del material debe estar de acuer-do con el proceso de trabajo para que no haya pérdida ni desperdicio del mismo. En esta sec-ción se cortan las placas, discos, bandas, perfiles para los punzones, etc. — Sección de la construcción de herramientas y utillaje. Tiene como misión la fabri-cación de los troqueles y estampas. Esta sección se subdivide de acuerdo con las especialidades de los operarios, para que cada grupo pueda fabricar los útiles de su especialidad. Así se prevé, por ejemplo, que el primer grupo se ocupe de las herramientas de corte; el segundo, de las herramientas de estampado y acuñado; el tercero, de las matrices para trabajar en frió y en caliente, de las matrices para metales y resinas sintéticas y el cuarto, solamente de las herramientas de embutido.

Dentro de esta sección puede estar la sección de metrología y control de útiles fabricados y la recepción de elementos normalizados que llegan del exterior. — Almacén de herramientas . En estanterías se colocan las herramientas, útiles, estampas, etcétera, registrándolas por abreviaturas, por signos o por números, de forma que se puedan localizar fácilmente. Debe cuidarse que las herramientas siempre sean entregadas a las distintas secciones en buen estado y a punto de ser utilizadas. — Sección de estampado. Es la sección que se ocupa de la fabricación de piezas cortadas, estampadas, embutidas y prensadas. Debe cuidar de aprovechar bien sus máquinas y de no interrumpir trabajos iniciados, para que sea posible cumplir con los plazos de entraga prometidos; para ello se valdrá de un planning de fabricación. — Sección de embutido. En talleres de mayor importancia, con gran demanda de piezas huecas diferentemente conformadas, se debe disponer de una sección dedicada exclusivamente a la embutición. Junto a las máquinas, deben preverse espacios lo más amplios posible, para la coloca-ción de las cajas o cestas con las piezas terminadas y pasillos para su transporte, as í como evitar espacios abarrotados que dificultan el trabajo del personal. — Sección de desengrase, recocido y decapado. Aquí se desengrasan, recuecen, decapan, empavonan y se aplican diversos tratamientos a las piezas. Debe estar situado en lugar céntrico para evitar pérdidas de tiempo en el transporte a las demás secciones de fabricación.

CUESTIONARIO
14.1 ¿Qué se entiende por matriceria? 14.2 Hacer un cuadro resumen de las operaciones de chapa para las cuales el ajustador matricero tiene que hacer útiles o estampas. 14.3 ¿Qué diferencia hay entre bordoneado y rebordoneado? 14.4 ¿En qué consiste la embutición? 14.5 Indicar y hacer un esquema de los procedimientos de extrusión conocidos. 14.6 ¿En qué consiste el trefilado? 14.7 ¿Qué es el forjado con estampa? 14.8 Tipos de fundición conocidos. Enumerar y describir cada uno de ellos. 14.9 Enumerar las principales ventajas del empleo de la estampación en frío de la chapa. 14.10 ¿Qué tipos de materiales se emplean para la fabricación de piezas en la estampación en frío de la chapa? 14.11 Hacer una clasificación de las prensas empleadas en matriceria. 14.12 Realizar un esquema de los tipos de prensas mecánicas conocidas, e indicar el principio de funcionamiento. 14.13 ¿En qué consiste la diferencia entre una p rensa de simple efecto y otra de doble efecto?

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