Mecanismos de uma Combinada

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Mecanismos de uma Combinada

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Mecanismos de uma Combinada
Luiz Henrique O. Silva

• Constituição de uma Colhedora de Cereais Típica. 1) molinete, 2) divisor lateral, 3) barra de corte, 4) transportador helicoidal, 5) elevador de esteira, 6) separador de pedras, 7) cilindro trilhador, 8) côncavo, 9) batedor, 10) separador, 11) peneiras - A (superior) e B (inferior), 12) sacapalha, 13) ventilador, 14) transportador para grãos limpos, 15) elevador de grãos limpos, 16) depósito de grãos, 17) transportador helicoidal de grãos limpos, 18) transportador de grãos para retrilha, 19) transportador de grãos para segunda retrilha, 20) condutor helicoidal alimentador do cilindro da segunda retrilha, 21) motor, 22) cortinas homogenizadoras.

Corte e Alimentação
• Plataformas de corte - cabeçote
– Rígidas (+ comuns) – Flexíveis – Flutuantes

Plataforma de Corte
• • • • • • Separador (1) Molinete (2) Barra de corte (3) Caracol (4) Canal alimentador (5) Taliscas

• Engate rápido

Barra de corte
• • • • Navalhas (MÓVEL) Contranavalhas (FIXO) Dedos Placas de desgaste e clipes

• Movimento alternativo no plano horizontal cortam talos e colmos

Barra de corte

Navalhas e Contranavalhas
• Navalhas
– Possuem borda serrilhada – Afiação e regulagens corretas
• Livre acionamento • Evitar deslocamentos verticais

• Contranavalhas ou dedos
– Protegem as navalhas – Guias – Contrafio estacionário

• Produzem ação de corte (cisalhamento)

Placas de desgaste
• São ajustáveis para compensar o desgaste da barra de corte • As dobras a placa de desgaste necessitam ficar alinhadas uma em relação a outra
– Proporcionar encosto em toda extensão da barra de corte

• Possuem furos oblongos
– Permite movê-la para frente à medida que se desgastam

Clipes (grampos) fixadores
• Mantêm a navalha próxima da contranavalha para efetuar corte perfeito • Ajustáveis à medida do desgaste da navalha • Se o corte não for perfeito, a barra produzirá certa vibração no colmo da planta
– Perdas por debulha

• Movimento alternativo da barra de corte
– 500 a 600 ciclos por minuto – Caixa e transmissão (canhoto) localizada em uma das extremidades da plataforma

Molinete
• É um rotor que possui quase a mesma largura da plataforma de corte • Diâmetro varia de 0,9 a 1,5m • Conjunto de 4 a 6 barras horizontais
– Dentes de aço

Molinete
• Função
– Conduzir as plantas contra a barra de corte – Após o corte, conduzi-las para o caracol de alimentação

• O molinete deve mover a cultura com suavidade e uniformidade, evitando batidas ou atritos excessivos que possam causar debulha

Posição do Molinete
• Ajustável na vertical e horizontal
– Cada barra na sua posição mais inferior um pouco abaixo das espigas, panículas, vagens, etc. – Quando as plantas são muito altas, adianta-se o molinete – Plantas muito baixas, o molinete deve ser retraído para perto do sem-fim (caracol) – Culturas em pé
• Eixo do molinete 15 a 30 cm adiante da barra de corte

– Culturas deitadas
• Eixo do molinete deve ser colocado à frente 23 a 30 cm • Dentes 5 a 8 cm acima da barra de corte

Posição do Molinete

Posição do Molinete

Velocidade de rotação
• Adequada
– permite obter um segundo ponto de apoio da planta no momento do corte – colocação uniforme de material cortado no caracol, sem provocar agitamento excessivo da planta
• evitar debulha

Índice do Molinete (IM)
• IM = velocidade tangencial do molinete (m/s) velocidade de avanço da colhedora (m/s) • Velocidade tangencial do molinete = rpm do molinete * 0,10467 * raio do molinete (m)
Condições da Lavoura
Alta e densa

IM
1,00

Descrição
Igual à velocidade de avanço da colhedora

Normal
Baixa e rala

1,15 – 1,25
1,35

15 a 25% mais rápido que a colhedora
35% mais rápido que a colhedora

Raio do Molinete

Inclinação dos dentes do molinete
• Lavouras com plantas de porte normal
– Posição vertical

• Plantas acamadas
– Regular a inclinação para trás – Aumentar a rotação do molinete – Dentes devem levantar as plantas

• Muito acamadas
– Dedos levantadores

Inclinação dos dentes do Molinete

PLANTAS ACAMADAS: O DENTE DEVE PASSAR CERCA DE 2,5 cm ACIMA DA BARRA DE CORTE

Dedos levantadores

• Podem ser recolhidas espigas que estão abaixo da altura de corte, diminui a entrada de palhas e plantas daninhas na área de trilha e limpeza

Ponteiras laterais
• Separar as plantas
– Sem produzir debulha – Evitar quebra das plantas – Aconselha-se utilizar ponteiras não muito largas
• Agudas • Regulagem do anglo de inclinação
– 30 a 45 º

Caracol
• • • • Cilindro giratório 100 a 150 rpm Ocupam toda largura da plataforma de corte Cada metade é envolvida por um helicóide em sentidos opostos • As plantas são levadas ao centro  esteira alimentadora • Dedos retráteis localizados no centro

Caracol
• Altura
– Distância entre helicóides e o fundo da plataforma – Ajustáveis
• • • • • Volume maior  aumenta-se a folga Evitar danificações ou embuchamento Soja: 20 mm Azevém: 10 mm Trigo: 8 a 15 mm

Caracol
• Para Frente
– Recolher mais facilmente
• Culturas de pequeno porte • Muito secas • Fácil debulha

• Para Trás
– Culturas
• Porte alto • Pequeno volume de palha • Verdes ou pesadas

*

Caracol
• Barra raspadora
– Evitar acúmulo de material cortado em volta do caracol – Principalmente de plantas que não as da cultura – Ajuste para que a distância entre ela e a superfície dos helicóides seja a menor possível

Caracol
• Trigo

TRAVAS DO EMBOCADOR

Canal Alimentador
• 1 – transportar o material da plataforma de corte até a unidade de trilha
– Esteira alimentadora – O material é arrastado sobre o fundo do canal – Eixo dianteiro: regulagem de altura e de tensão – Se a esteira trabalhar frouxa
• inconstância no fluxo de alimentação da trilha • Desgaste do canal  atrito taliscas

– Eixo traseiro: acionamento (motriz)

Canal alimentador
• 2 – suportar fisicamente a plataforma de corte
– Engate rápido – 3 operações para acoplar e desacoplar a plataforma de corte
• A) alinhar, engatar e travar os pinos do canal nos ganchos superiores e inferiores da plataforma em ambos os lados • B) alinhar e acoplar os eixos de acionamento dos mecanismos da plataforma • C) conectar as mangueiras hidráulicas que conduzem óleo sob pressão para acionamento e posicionamento do molinete

Mecanismos de trilha
• TRILHAR
– Remover os grãos de suas vagens, espigas ou panículas

• + 70% dos grãos são separados nessa área da colhedora
– Côncavo ao bandejão

• 30% são separados pelas demais unidades do equipamento

Mecanismos de trilha
• Pode-se dizer que o funcionamento de toda a colhedora depende da unidade de trilha • Exemplo
– Pequena quantidade de grãos separados na trilha  quantidade excessiva no saca-palhas  perdas

• Batidas (cilindro e côncavo de dentes)
– Arroz, feijão, sorgo

• Fricção (cilindro e côncavo de barras)
– Trigo, aveia, soja, milho

Mecanismos de trilha

Mecanismos de trilha
• Cilindro côncavo
– Cilindro em rotação  zona de impacto  grão é sacudido  separa-se da espiga – Fricção com o côncavo  trilha completa do grão à material passa pela abertura entre cilindro e côncavo

Cilindro
• Funciona como um volante, tolerando os esforços causados pela trilha, sem perder rotação • Manutenção, reposição das barras e controle do balanceamento
– Devem sempre ser considerados

Cilindro
Existem 3 tipos principais de cilindros debulhadores:
• De dentes ou dedos • De barras • Fluxo axial

Cilindro de dentes ou dedos
• Cilindro americano • Passagem dos dedos do cilindro entre os dedos do côncavo • Dedos fixos e móveis • Debulha ocorre por fricção • Os dentes do cilindro e côncavo possuem certa inclinação
– Suavizar o impacto com o material trilhado  evitar danos mecânicos ao grão

• Exige maior potência do motor para melhor desempenho

Cilindro de dentes ou dedos

Cilindro de barras
• 6 ou 8 barras de aço
– Forma exterior arredondada e coberta por estrias – As estrias de uma barra são orientadas de forma contrária às barras adjacentes
• Zigue-zague dentro da área de trilha • Aumentando a exposição à ação das barras

Fluxo axial
• Sistema mais simples que os convencionais • Vantagem: diminuir o comprimento da colhedora
– Reduzindo nível de ruídos e vibrações

• A trilha e separação se processam na metade do tempo • 2 tipos
– Rotor único – Rotor duplo

Rotor Único
• Superfície de trilha 2m²

Rotor duplo
• 2 rotores paralelos que giram inversamente • Superfície de trilha 2 m²

Rotor duplo
• CR6080 NH

Regulagens do Cilindro
• Abertura entre cilindro e côncavo
– Maior responsabilidade para o desempenho da colhedora – Afeta a qualidade da ação trilhadora – Afeta a quantidade de grãos que é separada da palha – Manual do operador – Mecânica, elétrica ou hidráulica – Para que a trilha seja uniforme  abertura igual em todo extremo do cilindro

Abertura entre cilindro e côncavo

Abertura entre cilindro e côncavo
• Aberturas de côncavos para várias culturas em mm:
– Cevada: 6 – 13 – Feijão: 8 – 19 – Milho: 22 – 29 – Sorgo: 6 – 13 – Arroz: 5 – 10 – Soja: 10 – 19 – Trigo: 5 - 13

Velocidade do cilindro
• Afeta qualidade de grãos trilhados • Eleva a quantidade de grão quebrados • Velocidade periférica do cilindro para diferentes culturas em m/s:
– – – – – – – Cevada: 23 – 30 Feijão: 8 – 15 Milho: 13 – 22 Sorgo: 20 – 25 Arroz: 25 – 30 Soja: 15 – 20 Trigo: 25 - 30

Ação Trilhadora
• A eficiência da trilha
– Abertura cilindro côncavo – Velocidade de rotação – Condições da lavoura

• Podem variar ao longo da colheita • Abertura e velocidade
– Reguladas conjuntamente

Excesso de trilha
• • • • Rotação elevada do cilindro Pouco espaçamento cilindro côncavo Reduzir rotação 5%  verificar resultado Se a redução da rotação em até 10% não der resultado  abrir ligeiramente côncavo • Se ainda assim não resolver
– Diminuir a velocidade de colheita  reduz volume do material que entra

Falta de trilha
• • • • Rotação cilindro muito baixa Abertura ampla cilindro côncavo Aumentar rotação em 5% Se não der resultado  diminuir abertura cilindro côncavo • Por último, aumentar a velocidade de colheita (pouca palha)

Separação final do grão
• Após a operação de trilha, tem-se os seguintes produtos
– Grão trilhado e separado da palha – Grão trilhado, porém junto com a palha – Grão não trilhado

• Grãos não separados na trilha deverão ser separados na área de separação • Batedor
– Defletor rotativo  2ª batida na palha contra pente do côncavo  saca-palhas  separação final

Movimentação dos produtos da trilha
• A) grão trilhado e separado da palha passa através do côncavo e de seu pente, caindo no peneirão  sistema de limpeza

1 saca-palhas; 2-cortinas defletoras

Movimentação dos produtos da trilha
• B) grão trilhado junto com a palha  jogado pelo batedor para cima do saca-palhas  movimento oscilatório  desliza pela calha do saca palhas  peneirão  sistemas de limpeza • A palha é transportada para a parte traseira da máquina e daí para o solo ou para o picador de palhas

Movimentação dos produtos da trilha
• Grão não trilhado cai através do côncavo e de seu pente sobre o peneirão  sistema de limpeza

Saca-palhas
• Mecanismo projetado para agitar repetidamente o material trilhado, deslocando-o na direção traseira da colhedeira • Finalidade: separar cerca de 20% dos grãos que não caíram através do côncavo e foram enviados, juntamente com a palha, para essa unidade de separação

Saca-palhas
• Regime de oscilação
– Regulado de acordo com o volume de palha que passa sobre eles – > quantidade de palhas, > velocidade de oscilação – Impedir que se forme uma camada muito espessa e que esta venha a impedir a separação do grão

Cortinas
• Retardar o fluxo do produto, dando mais tempo para soltar o grão da palha • Evita grãos lançados pelo batedor para fora do SP

Limpeza
• A maior parte da separação realiza-se inicialmente no côncavo e completa-se por meio dos SPs • Acompanhando os grãos, há resíduos de palha que que são lançados ao sistema de limpeza pelo movimento oscilatório dos SPs • A função do sistema de limpeza é remover aq maioria dos resíduos de palha que são mais leves do que os grãos.

Limpeza
• 1) os grãos trilhados e os pedaços de palha que caem na peneira superior, pelos movimentos destas, são obrigados a circular na peneira inferior. • A palha leve  jogada para fora  ação do ventilador  grãos seguem para o sem-fim de transporte do grão limpo

Limpeza
• Os grãos não trilhados, por possuírem maior dimensão, não passam pelas venezianas das peneiras  peneira de retrilha  nova operação de separação

Peneira superior
• Limpeza preliminar • Grão e palha menor mais pesada passam • Deve ser regulada  permitir que que o fluxo de ar separe a palha do grão, não permitindo passagem de sujeira para a peneira inferior • Se estiver muito aberta
– Sobrecarga peneira inferior –  retrilha demasiadamente carregada de palha

Peneira superior
• Muito fechada
– Retrilha carregada de grãos – Muitos grão quebrados – Maiores perdas de grãos

Extensão da peneira superior
• Prolongamento da peneira superior • Orifícios de maior diâmetro • Função: Recuperar as pontas de espigas ou as espigas não completamente trilhadas  retrilha

Peneira Inferior
• Todos os restos de palhas são separados do grão • Muito aberta
– Muita palha picada no graneleiro

• Muito fechada
– Muitos grãos na retrilha – Grãos quebrados no tanque

Ventilador
• Fornece corrente de ar uniformemente orientada para as peneiras sup. e inf. • Mantê-las limpas para passagem de grãos • Corrente de ar muito forte
– Grãos soprados para fora da peneira

Ventilador
• Corrente de ar muito fraca
– Muita palha permanece sobre os alvéolos das peneiras – Obstrução da passagem de grãos, gerando perdas

Grãos limpos
• Os grãos que passaram através da peneira inferior caem sobre a calha de retorno de grãos limpos (B) • São conduzidos ao sem-fim de grãos limpos (A) • Transportados ao elevador de gl (C) • Tanque graneleiro (D)

Grãos limpos

Retrilha

A) Placa de retrilha; B) sem-fim da retrilha; C) elevador da retrilha; D) cilindro

Picador de palha
• Uniformidade de distribuição – plantio direto

• Opcional

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