Reglage Des Machines 1

REGLAGE DES MACHINES D’INJECTION
CORRECTION DES DEFAUTS
BAVURES ET TOILAGES Description Bavures localisées dans les plans de joints et autour des éléments servant à l’éjection.Epaisseur variant de 0.05 à 0.4 mm Causes o Le remplissage : surdosage de la matière, pression d’injection trop élevée, matière trop fluide au contact de l’empreinte o Défaut de conception ou d’ajustage du moule o Faiblesse du verrouillage Solutions o Vérifier que la force de verrouillage est suffisante par rapport à la surface injectée et la pression de maintien. o Vérifier que les zones du moules soumises à la pression de la matière ne se déforme pas o Vérifier la propreté et le bon état des plans de joints où se développent les bavures (excès de démoulant, déchet de plastique, déformation du à la fermeture accidentelle sur un objet métallique, rayures profondes) o Vérifier l’usure entre les éjecteurs, les tiroirs et l’empreinte o Vérifier le retour des plaques d’éjection et des éléments mobiles au moment de la fermeture du moule o Diminuer la quantité de matière injectée dans la mesure où cette modification n’entraîne pas l’apparition de zones incomplètes o Diminuer la fluidité de la matière au contact du moule en baissant sa température, en choisissant un grade moins élevé, en baissant la température du moule, en baissant la vitesse d’injection o Diminuer la pression de la matière au contact de l’empreinte en baissant les pressions d’injection et de maintien o Rééquilibrer les sections des chemins d’écoulement pour que les parties portant bavures soient remplies en dernier pendant l’injection

BRULURES
Description Traces sombres dans la matière, coloration anormale, odeur caractéristique Causes Surchauffe excessive de la matière pendant le séjour dans le fourreau ou à l’étuvage, contamination, additif ne supportant pas l’excès de chaleur Solutions o Vérifier la propreté de la matière, faire un étuvage si nécessaire o Vérifier la tenue du colorant à la chaleur (faire des essais d’injection sans colorants) o Vérifier que la matière n’est pas carbonisée à l’étuvage. Dans ce cas baisser la température et augmenter la ventilation o Vérifier qu’il n’existe pas d’angles mort dans la partie chaude du chemin d’écoulement de la matière : tête de vis, clapet de fermeture, buse, chambre chaude, busette o Baisser la température de la matière notamment dans les zones éloignées de la buse o Diminuer le matelas o Diminuer la vitesse de rotation de la vis et la contrepression pour diminuer l’échauffement par frottement interne de la matière

o Vérifier le fonctionnement des thermocouples, des régulateurs de chauffe et des relais pour la chauffe

BRULURE LOCALISEE
Description La matière est carbonisée à un ou des endroits précis de la pièce Causes De l’air est emprisonné dans le moule au moment de l’injection et est comprimé au point d’atteindre une température telle que la matière qui se trouve à son contact est carbonisée Solutions o Baisser la vitesse de remplissage pour permettre à l’air de s’échapper de l’empreinte par les évents. Si la baisse de vitesse a peu d’effet sur la résorption du défaut, il faut s’assurer de la propreté des évents, de leurs dimensions et que leur position permette une évacuation de l’air compte tenu de l’ordre de remplissage des différentes zones de l’empreinte. Si des modifications d’évents ne sont pas possibles, il est nécessaire de modifier l’ordre de remplissage des zones en modifiant la position et tailles des seuils d’injection

BULLES ET RAYURES
Description Petites bulles sphériques et rayures internes Causes Les bulles contiennent de l’air entraîné par la vis pendant la plastification ou de la vapeur d’eau ou du gaz provenant de la décomposition de la matière, d’un additif ou d’un contaminant Solutions o S’il s’agit d’air o Augmenter la contrepression o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe du fourreau o Diminuer la course de décompression o S’il s’agit de vapeur o Effectuer un étuvage et veiller à ce que la matière étuvée ne soit pas au contact de l’air o Vérifier que l’humidité ne provient pas du moule : fuite du circuit de refroidissement, condensation (moule froid dans un atelier chaud et humide) o S’il s’agit de gaz de décomposition de matière ou additif o Baisser la température de la matière o Diminuer le matelas o Diminuer l’échauffement par frottement interne en baissant la vitesse de rotation de la vis et la contrepression o Augmenter la pression et la durée du maintien pour diminuer l’importance des bulles o

BUSE BOUCHEE

Description Absence d’injection de matière dans le moule Causes o Le passage est obstrué o La matière est trop visqueuse o La matière reflue vers la vis au niveau du clapet Solutions

S’il s’agit d’un moule à chambre chaude, effectuer une purge de matière dans le moule avec le moule ouvert, puis effectuer une purge de matière hors du moule ; si la 1ère purge est plus faible et la 2ème est normale le défaut se situe au niveau du moule o Vérifier le fonctionnement de la chambre chaude (thermocouple, régulateur, relais, résistance) o Vérifier l’absence de déchet dans les canaux chauds du moule Si la purge hors du moule a un débit faible et une trajectoire oblique o Vérifier que le trou de la buse n’est pas endommagé par le contact avec le moule o Vérifier l’absence de ferraille dans le canal de la buse Si la purge hors du moule a un débit faible et une trajectoire parabolique ou aucun débit) o Vérifier la température de la zone buse o Vérifier la propreté du canal de buse : chiffon, débris métallique o Vérifier le fonctionnement de l’obturateur de buse et si nécessaire du clapet de la vis Si la purge s’effectue normalement mais que la buse se bouche après plusieurs injections o Augmenter la température de la zone de buse ou la température du reçu de buse (baisse du refroidissement) o Augmenter la décompression après dosage o Limiter le temps de contact buse moule au minimum

COLLAGE DE LA CAROTTE
Description La carotte ne se démoule pas Causes o Pente de démoulage trop faible o Rugosité du canal de carotte o Bavure à « l’entrée»de la carotte o Tire carotte défectueux o Diamètre de l’entrée de carotte trop important Solutions o Vérifier l’efficacité du tire carotte o Vérifier l’absence de bavure à l’entrée de la carotte et retoucher si nécessaire le bout de la buse de machine ou le reçu de buse o Vérifier la conicité de la carotte et son état de surface (rugosité, fissures) o Augmenter la température du moule o Diminuer le temps de solidification o Diminuer la durée du maintien o Utiliser une buse avec diamètre d’entrée de carotte plus faible

COLLAGE DE LA PIECE DANS L’EMPREINTE
Description A démoulage la pièce reste collée dans l’empreinte Causes o Faible retrait de la pièce o Pente de démoulage insuffisante o Pente de démoulage rugueuse Solutions o Augmenter le temps de solidification o Baisser le temps e maintien o Baisser la température du noyau

o Vérifier les pentes de démoulage et l’état de surface (rugosité, absence de fissure) o Créer des contre-pentes de démoulage sur le noyau o Vérifier que le bord de l’empreinte n’a pas été déformé lors d’une fermeture accidentelle sur une pièce coincée dans le moule

COLLAGE DE LA PIECE SUR LE NOYAU
Description L’éjection de la pièce est impossible ou ne peut se faire sans dommage Causes o Retrait excessif o Pente de démoulage trop faible o Etat de surface rugueux o Dépression entre le noyau et la pièce o Zone d’appui de l’éjecteur trop faible o Pièce insuffisamment rigide o Pression d’air mal répartie par une soupape ou absente Solutions o Diminuer le temps de solidification o Augmenter la pression de maintien o Augmenter la température de la matière o Augmenter la température du noyau o Vérifier l’état de surface et la pente de démoulage o Vérifier le fonctionnement de la soupape o Vérifier le fonctionnement des éjecteurs

COLORATION HETEROGENE
Description Certaines zones de la pièce ont des traînées moins colorées ou de couleur différente Causes S’il s’agit de zones moins colorées, le mélange matière colorant est insuffisant S’il s’agit de zones de couleur différentes, le colorant est en partie décomposé Solutions En cas de manque de coloration o S’assurer que le mélange granulé-colorant s’effectue normalement. Dans le cas de colorant en poudre ajouter une huile minérale (DIOP) permettant l’adhésion de la poudre aux granulés o Augmenter la contrepression et diminuer la vitesse de rotation de vis o Augmenter le % de rebroyé (sa coloration est plus homogène) o S’assurer que le rapport longueur de vis/diamètre de vis est suffisant En cas de dégradation de colorant o Diminuer la température de la matière o Diminuer le matelas o Diminuer le % de rebroyé o Vérifier l’absence de polluant et d’humidité dans la matière Si la dégradation de la matière n’apparaît pas lors de la purge, baisser la vitesse d’injection Si la dégradation apparaît à la sortie d’une chambre chaude, o Vérifier l’absence d’angle mort dans le cheminement de la matière à travers la chambre chaude o Vérifier l’homogénéité de la chauffe de la chambre et des busettes

DELAMINAGE
Description La rupture en flexion de la pièce laisse apparaître un aspect fibreux La surface de la pièce pèle si on la frotte vigoureusement Causes Défaut d’adhérence entre les couches de plastique du aux effets de la vitesse de cisaillement Solutions o Vérifier la propreté de la matière (mélange de 2 polymères ou de grades différents o Augmenter la température du moule ou baisser la température de la matière

EJECTION DIFFICILE
Description o Les éjecteurs déforment la pièce provoquent des auréoles blanches (cristallisation par déformation) ou perforent la pièce o La pièce reste au bout de l’éjecteur Voir également les cas de collage de pièce Causes Cas de déformation ou perforation o Surface insuffisamment refroidie o Paroi trop mince o Surface d’éjection insuffisante o Ejecteur mal disposé par rapport à l’effort o Pentes de démoulage insuffisantes Cas où la pièce reste au bout de l’éjecteur o Éjecteur dépassant le niveau de surface de l’empreinte pendant l’injection Solutions Si la pièce est en partie perforée par l’éjecteur o Augmenter la durée de solidification o Diminuer la température du moule et de la matière Si la pièce a des marques de déformation autour des éjecteurs o Vérifier la pente e démoulage et la rugosité o Vérifier l’absence de dé formation par matage des bords de l’empreinte o Vérifier l’absence de bavure entre les inserts du moule o Vérifier le nombre et la position des éjecteurs Si la pièce reste au bout des éjecteurs o Vérifier si le niveau des éjecteurs dépasse celui de la surface d’empreinte (présence d’un déchet derrière la plaque d’éjection, défaut de moule, déformation) o Vérifier l’absence de bavure autour des éjecteurs o Vérifier la non rupture d’un éjecteur o Programmer une éjection avec pulsation

FIBRES DE VERRE ET CHARGES MINERALES APPARENTES
Description Les fibres provoquent une surface rugueuse, des reflets métalliques Les charges provoquent la formation de taches blanchâtres Causes Enrobage insuffisant Solutions

Augmenter la température du moule et de la matière Diminuer la vitesse d’injection pour les charges minérales

FII SUR LA CAROTTE
Description A l’éjection la carotte reste retenue par un fil Causes La zone de rupture entre la partie liquide (dans la buse) et la partie solide (la carotte) n’est pas nette ; soit parce que la différence de température entre les 2 parties est faible, soit parce que la forme ne possède pas d’étranglement favorisant la rupture, soit parce que les caractéristiques de la matière ne favorisent pas une rupture nette (écart de température trop grand entre phase liquide et phase solide) Solutions o Baisser la température de la buse et/ou de la matière o S’assurer que la transmission de la chaleur entre la buse (chaude) et le moule (froid) soit minime o Vérifier les surfaces de contact o Diminuer le temps de contact et éventuellement la durée du refroidissement o Utiliser une matière ayant un faible écart de température entre phase liquide et solide o Créer un étranglement à l’endroit prévu de la rupture

FRAGILITE

Description La pièce ne résiste pas aux chocs, notamment 24h après le moulage Causes Tension interne, déficience des liaisons intermoléculaires dues à l’hétérogénéité de la structure, la présence de vides, d’impureté, la décomposition sous l’effet de la surchauffe Solutions o Vérifier l’absence d’impureté o Vérifier l’absence d’humidité et étuver si nécessaire o Limiter l’utilisation du démoulant o Diminuer le % de rebroyé dans la matière o Vérifier l’absence d’additif ne supportant pas la chaleur o Choisir une matière de grade inférieur En présence de tensions internes o Augmenter la température du moule o Modifier l’article pour éviter les angles vifs, les amorces de rupture, les changements brusque d’épaisseur, les épaisseurs trop importantes (nervurage) o Vérifier si la rupture correspond à une zone de soudure du flux de remplissage et appliquer les solutions relatives aux défauts de soudure o Favoriser l’écoulement de la matière en o Améliorant la fluidité : augmenter la température d’injection et si nécessaire utiliser un grade plus élevé o Augmentant la vitesse d’injection et la température du moule pour que la température de la matière reste uniforme pendant le remplissage En cas décomposition de la matière o Vérifier qu’il n’existe pas d’angle mort dans le chemin d’écoulement depuis le clapet de vis jusqu’au seuil d’injection notamment dans la buse et la chambre chaude o Diminuer le matelas

o Baisser la vitesse de rotation de la vis et la contrepression pour diminuer l’échauffement par frottement interne de la matière Dans le cas où l’échauffement n’est pas en cause o Augmenter la température de la matière et la contrepression

FUITE DE MATIERE SUR LA BUSE
Description La matière s’accumule autour de la pointe de la buse, le collier chauffant peut être emprisonné dans le plastique et son alimentation électrique arrachée. Les pièces injectées peuvent être incomplètes malgré une augmentation du dosage. Le contact buse peut être imparfait et empêcher le déroulement du cycle d’injection Causes Si la fuite se produit pendant l’injection, il y a un défaut d’étanchéité entre la buse et le reçu de buse du moule Si la fuite a lieu pendant la plastification, la contrepression entraîne une fuite de matière par l’orifice de la buse resté libre Solutions En cas de fuite pendant l’injection o Vérifier que l’injection ne démarre pas avant que soit effectif le contact entre la buse et le reçu de buse du moule o Vérifier l’étanchéité dans la zone de contact :buse-reçu de buse o Nettoyer et ajuster si nécessaire o Vérifier qu’un défaut d’alignement buse-reçu ne soit la cause du défaut (usure prématuré de la zone de contact).En cas décalage on observe un léger mouvement de flexion du fourreau au moment du contact buse-reçu de buse o Préférer une buse conique à une buse sphérique o Vérifier la pression de contact buse-reçu de buse o Vérifier le bon écoulement de la matière depuis le reçu de buse jusqu’au seuil d’injection en effectuant une purge dans le moule ouvert o Baisser la température de la zone buse de la machine o Maintenir le contact buse-moule pendant toute la durée du cycle s’il s’agit d’un moule à chambre chaude En cas de fuite pendant la plastification o Utiliser si possible une buse à obturateur asservi (ex. obturateur à boisseau) o Vérifier l’étanchéité de l’obturateur en position d’obturation o En cas d’absence de système d’obturation o Maintenir si possible la buse au contact du moule pendant la plastification et en pas ouvrir le moule pendant ce temps (dans la mesure où cela ne pénalise pas la durée du cycle) o Vérifier que la buse ne quitte pas le contact pendant toute la plastification o Dans cette option, il faut maintenir la pointe de buse suffisamment chaude pour ne pas solidifier la matière qui s’y trouve (augmenter la température de la zone buse et du reçu de buse du moule) ou effectuer une décompression qui va aspirer cette matière o Utiliser la décompression pour éviter une coulée de matière après plastification o Baisser la contrepression pour éviter une coulée de matière pendant la plastification (y compris dans le cas de moule à chambre chaude) o Baisser la température de la zone buse pour augmenter la viscosité de la matière

GIVRAGE
Description Aspect du givre autour du seuil d’injection Causes Tension superficielle créant un retrait superficiel Solutions o Baisser la vitesse d’injection o Augmenter la température o Augmenter la température du moule o Augmenter la dimension du seuil o Choisir une matière plus fluide o Vérifier que la paroi du moule est sèche

INFONDUS
Description Présence de nodules translucides et non colorés dans la matière ayant la taille approximative du granulé de matière Causes o Température insuffisante o Malaxage insuffisant pendant la plastification Solutions o Augmenter le malaxage de la matière pendant la plastification en augmentant la contrepression et la vitesse de rotation de vis o Augmenter le matelas pour uniformiser la température de la matière o Vérifier que la capacité de plastification de la machine soit suffisante o Vérifier que le rapport longueur de vis/diamètre de vis soit suffisant pour le type de matière

JETTING
Description Un jet de matière partant du seuil est visible à l’intérieur des pièces transparentes ou en surface des pièces opaques Causes Absence de liaison intermoléculaire entre le jet de plastique et la matière environnante Solutions o Baisser la vitesse d’injection o Augmenter la fluidité de la matière en augmentant sa température, la température du moule et si nécessaire le grade o Augmenter la section du seuil o Placer le seuil de sorte que le flux de matière heurte un obstacle (noyau, paroi) pour se disperser

OCCLUSION D’AIR
Description Présence de bulles d’air dans des partie épaisses de la pièce de taille >1.5mm de forme sphéroïdale Causes Fluide en dépression pendant la solidification o Soit parce que se situant au cœur d’une partie massive elle s’est solidifiée en dernier (après les parties proches de la surface)

o Soit elle s’est crée pendant le remplissage dans une zone où la vitesse du flux contribue à former un vide Solutions o Augmenter la pression et la durée du maintien o Améliorer l’écoulement de la matière en évitant les changements brutaux de section ou de direction o Éliminer les irrégularités dans le chemin de la matière (obstacle, changement de section) qui génèrent des baisses brutales de la vitesse d’écoulement favorisant ainsi la formation d’occlusion o Augmenter la fluidité de la matière (augmentation de la température et/ou du grade) o Augmenter la température du moule et la vitesse d’injection

PEAU D’ORANGE
Description Aspect granuleux de la surface Causes Défaut d’adhésion de la matière du moule du à la présence de liquide à la surface du moule Solutions o Vérifier les fuites possibles d’eau ou d’huile dans le moule o Vérifier l’absence de condensation du à un moule trop froid dans un atelier humide o Utiliser modérément le démoulant

PIECE INCOMPLETE
Description Forme incomplète terminée par une partie arrondie et éventuellement ridée Causes o Quantité de matière insuffisante o Résistance trop forte à l’écoulement par rapport à la pression d’injection du à un refroidissement de la matière avant la fin du remplissage dans des zones d’étranglement o Mauvaise évacuation de l’air présent dans l’empreinte Solutions o vérifier l’existence du matelas en fin de course d’injection et augmenter le dosage si nécessaire o Si l’absence de matelas perdure malgré l’augmentation du dosage o Vérifier le fonctionnement du clapet de la vis o Vérifier l’absence de fuite au niveau du contact buse-moule o Vérifier l’absence de fuite autour de la chambre chaude o Augmenter la vitesse de remplissage o Augmenter la pression et la durée du maintien o Améliorer l’écoulement de la matière en augmentant sa température, celle du moule ou en choisissant un grade plus élevé o Vérifier la propreté, la taille et la position des évents o Vérifier et modifier si nécessaire la section du chemin d’écoulement : canaux, seuil, zone d’étranglement due à la forme de la pièce ou jouer sur la répartition du refroidissement pour que si possible la partie incomplète ne soit pas rempli en dernier dans la phase de remplissage o Effectuer une purge pour vérifier o Le bon écoulement au niveau de la buse o L’ouverture effective de l’obturateur de buse o Appliquer si nécessaire les solutions pour « buse bouchée »

POINTS NOIRS
Description Points noirs infondus ressemblant a des pellicules Causes o La matière brûlée adhère aux parois du cylindre, des buses, ou de la chambre chaude dans des angles morts o Poussière o Résidus provenant des injections précédentes avec une autre matière Solutions o Nettoyer le cylindre, la buse, la chambre chaude : purger avec du HDPE ou un produit spécial (élastomère moussant) o Baisser la température des éléments chauffants o Diminuer le matelas o Modifier si nécessaire le chemin de la matière pour éviter les risques de stagnation de la matière dans des angles mort de la chambre chaude ou des buses o Vérifier l’absence de poussière o Vérifier l’absence de carbonisation à l’étuvage

REMPLISSAGE IRREGULIER
Description A certains cycles, les pièces sont incomplètes, comportent des bavures ou des retassures Causes o Fluidité irrégulière de la matière o Absence de matelas o Diamètre de la vis trop important par rapport à la quantité de matière injecté par cycle (imprécision) o Pression d’injection trop importante o Absence de compression de la matière pendant la phase de maintien o Défaut du clapet de la vis (fermeture avec un retard à la plastification ou à l’injection Solutions Défaut de plastification o Vérifier la fluidité de la matière et augmenter si nécessaire la contrepression et la température Défaut de dosage o Diminuer la vitesse de rotation de la vis o Augmenter la contrepression pour évacuer l’air pendant la plastification o Créer une décompression de quelques mm avant la plastification pour s’assurer que le clapet se décolle du cône du bout de la vis et laisse passer la matière o Vérifier que la capacité de la machine est supérieure au volume à injecter o Vérifier que l’alimentation de la vis à partir de la trémie se fait correctement o Vérifier l’état du filet de la vis (interruption du filet du au passage d’un débris métallique (acier) o Vérifier le jeu entre la vis et le filet (cas de l’utilisation de matière chargée de fibre de verre) o Vérifier qu’il n’y a pas un bouchon de matière infondu au niveau des 1ers filets de la vis ou dans le trou d’alimentation .Dans ce cas effectuer les réglage suivants o Diminuer la température de la vis en refroidissant le groupe injecteur

o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe o Diminuer la course de décompression pour que la vis ne soit pas trop en arrière en fin de plastification Défaut d’injection o Créer un matelas équivalent à environ 10% du volume injecté o Diminuer le dosage pour permettre une avance de la vis pendant la phase de maintien équivalent à 1%-5% du volume injecté o Vérifier que la vis ne tourne pas légèrement au début de l’injection. Dans ce cas le défaut provient du clapet de la vis qui n’est plus étanche :’il faut démonter pour l’ajuster avec le cône du bout de vis o Utiliser une machine avec une vis de petit diamètre pour de petits articles o Diminuer la pression d’injection (augmenter la température de la matière et baisser la vitesse d’injection)

RETASSURES
Description Présence de formes concaves principalement dans les parties les plus épaisses de la pièce Causes o Le retrait ne se fait pas simultanément. Les parties qui se refroidissent les dernières concentrent le retrait des parties voisines déjà refroidies. o La solidification ne se fait pas sous pression Solutions o Augmenter la pression t la durée du maintien en s’assurant qu’aucune partie du « chemin de coulée » ne se refroidissent avant la fin du maintien (seuil) pour que la pression se transmette effectivement à toutes les parties de la pièces o Améliorer l’écoulement de la matière en o S’assurant que des irrégularités dans le chemin d’écoulement (obstacle changement de section ou de direction) ne favorise la formation d’occlusion o Augmentant la fluidité de la matière (augmentation de sa température ou de son grade) o Augmentant la température du moule et la vitesse d’injection o Baisser la température du moule dans les zones retasées

RETRAIT EXCESSIF

Description Le % de retrait est supérieur à la normale Causes o Démoulage de la pièce avant la fin du retrait o Matière manquant de densité o Effet du à l’étirement des chaînes de polymère soumises à un cisaillement excessif pendant l’injection Solutions o Augmenter le temps de solidification pour que le retrait se fasse en totalité dans le moule o Pour augmenter la densité de la matière o Augmenter la pression et la durée du maintien o Augmenter la contre pression o Diminuer la température du moule pour que le retrait superficiel soit minime et qu’il empêche le retrait interne o Augmenter la vitesse d’injection

RIDES EN SURFACE
Description

Stries concentriques autour du point d’injection et perpendiculaires à la direction du flux de matière Causes o Défaut d’adhérence entre la matière et la surface du moule o Frottement interne excessif de la matière pendant l’injection Solutions o Augmenter la température du moule o Augmenter la fluidité de la matière o Diminuer la durée d’injection pour éviter un refroidissement des parois limitant le passage de la matière o Sabler l’empreinte pour créer une adhérence

SOUDURE
Description Présence d’une ligne de soudure à la jonction de 2 flux de matière en fin de remplissage ; La pièce est fragile au niveau de cette jonction Causes Les flux de matière ne se sont pas soudés ensemble parce que la température et la pression de contact ne permettent pas une liaison intermoléculaire Solutions o Augmenter la vitesse d’injection o Augmenter la fluidité de la matière en augmentant sa température, la température du moule et si nécessaire le grade o Augmenter la pression et le temps de maintien o Vérifier la propreté des évents o Augmenter la section de passage de la matière (canaux, seuil, épaisseur de paroi) o Faire en sorte que la jonction des flux ne se fasse pas frontalement

SURFACE MATE
Description La surface de la pièce ne présente pas la brillance Causes o Refroidissement prématuré de la matière au contact de la paroi d’empreinte o Défaut de polissage du moule Solutions o Augmenter la température d moule o Augmenter la température de la matière o Augmenter la vitesse d’injection o Refaire un polissage du moule o Refaire une empreinte en inox

TRANSPARENCE
Description Absence de transparence Causes o Impureté o Humidité o Brûlure o Homogénéité

o Défaut de surface du moule : voir « surface mate » Solutions o Vérifier l’absence d’humidité et étuver si nécessaire o Baisser le % de rebroyé Si la coloration tend vers le brun o Baisser la température e la matière o Diminuer le matelas o Appliquer les autres solutions relatives aux brûlures Si la coloration tend vers le blanc o Augmenter la température du moule et de la matière

VOILAGE
Description La pièce est déformée après refroidissement notamment les parois fines (défauts de courbure de planéité de rectitude) Causes Retrait différentiel entre les 2 surfaces d’une même paroi ou les partie symétrique d’une pièce Le retrait a 2 causes différentes : le retrait du au refroidissement et celui du à l’étirement des chaînes de polymère au voisinage de la surface, causée par l’effort de cisaillement généré par l’écoulement de la matière Solutions o Uniformiser la température des parois en vis-à-vis du moule o Augmenter le temps de refroidissement pour que le retrait se fasse à l’intérieur du moule o Diminuer l’effet de cisaillement à l’injection en améliorant l’écoulement : o Augmenter les sections de passage de la matière (canaux, seuil, parois) o Améliorer la fluidité en augmentant la température d’injection et si nécessaire le grade o Augmenter la vitesse d’injection et la température du moule pour uniformiser la température de la matière pendant le remplissage o Contrôler la symétrie effective des parties voilées

DEFAUTS DE PLASTIFICATION
Description La vis tourne mais ne recule pas Causes Si la matière sort de la buse pendant la plastification o Vérifier l’absence de contre pression o Vérifier que la matière ne soit pas trop fluide Si la matière ne sort pas o Vérifier l’absence d’un bouchon de matière fondue agglomérant des grains infondus sur les 1ers filets de la vis o Vérifier le fonctionnement du clapet de vis o Vérifier l’absence d’un obstacle collé dans le fond du filet de la vis (métal, tissu etc.) o Vérifier qu’un sommet de vis ne soit pas endommager Solutions o Mettre la contrepression à 0 bar o Baisser la température du fourreau o Manœuvrer la décompression et l’injection pour faire se déplacer le clapet de vis Si des bouchons de matière se forment sur la vis o Diminuer la température de la vis en refroidissant le groupe injecteur

o Baisser la température de la 1ère zone de chauffe o Diminuer la course de décompression pour que la vis ne soit pas trop en arrière en fin de plastification Si un morceau de métal est collé sur le filet il faut démonter la vis

NOTION DE REGLAGE
CALCUL RAPIDE DU CYCLE T(secondes)<Volume injectés(mm3) /50000 + 4 * Epaisseur maximum(mm) + K K varie avec la taille des machines (8 secondes pour une machine entre 100 et 200t) ETUVAGE % DE REBROYE 100% pour le PS, le SAN, le PE, le PVC 30% pour l’ABS, le PP 20% pour le PA, le PMMA, le PC 15% pour le POM VITESSE DE ROTATION DE LA VIS La vitesse de la vis doit être aussi lente que possible dans la mesure où cela ne ralentit pas le cycle. On peut adopter N(tour/mn)=60/Diamètre de la vis(mm).Cette vitesse doit être minorée de o 80% pour l’ABS, le PES , le PP o 75% pour le PMMA, le PETP o 60% pour le PC o 50% pour le PA PROPORTION DE LA VIS Taux de compression Le taux de compression détermine le rapport des sections des creux de filet entre le début et la fin de la vis. Il est de 2.4 à 3 pour les cellulosique 2 pour les vinyliques 3 pour les éthyléniques et les styrèniques 2.5 à 3.5 pour les polyamides 2.7 pour le polycarbonate 4 pour le PES rapport longueur de vis/diamètre :DV/LV de 15 à 30 ; en moyenne 20, au minimum 12 il augmente avec le taux de compression Jeu radial vis-fourreau (Diamètre vis)1.17/1772 Zones de la vis o Alimentation :L=0.6×LV § P=1+0.086×DV o Compression :L=0.2×LV § P=progressif o Plastification :L=0.2×LV § P=1.4+0.0296×DV Profil du filet Epaisseur du filet au sommet =0.12×DV § Pente de filet coté compression :5° § raccord du filet au «corps de la vis » :rayon coté compression =DV/10; rayon arrière=DV/15 Pas de la vis Pas=DV si DV<80 § pas=0.7×DV si DV>120 o o o o

Vis pour PUR en injection
Alimentation : Longueur :7Ø, profondeur du filet Ø/8 Compression :Longueur6 Ø Plastification : Longueur :4Ø, profondeur du filet Ø/16

Vis d’injection avec dégazage
Elle possède un orifice permettant un dégazage au milieu du fourreau de sorte que la plastification se fait en deux étapes. Sa longueur est de 20×DV Son pas sur la 1ère partie est de 1×DV et de 0.7×DV sur la 2ème partie Chaque partie se divise en zones 1ère partie o Zone alimentation :L =0.35×LV § P=1.85+0.072×DV o Zone compression :L=LV/10 § P progressif o Zone plastification :L=LV/20 § P=1.15+0.029×DV o Zone de dégazage :L=0.025×LV § Elle ne comporte pas de filet mais 2 cônes inverses : Le 1er a une pente de 15° le 2éme a une pente de 45°.Les 2 cônes sont séparés par un partie cylindrique possédant un jeu radial avec le fourreau de 0.2+0.011×DV. La matière est extrudée entre cette zone cylindrique et le fourreau. 2 ème partie o Zone alimentation :L =0.27×LV § P=2.8+0.124×DV. Sur cette zone sont disposées des fentes axiales servant au dégazage o Zone compression :L=LV/20 § P progressif o Zone plastification :L=0.15 ×LV § P=1.1+0.04×DV o Prof(x)=prof(0)*(DV(X)/DV(0)0.7

Vis pour PUR en extrusion
Alimentation : Longueur :5Ø, profondeur du filet Ø/8 Compression :Longueur :8 Ø Plastification : Longueur :7Ø, profondeur du filet Ø/24 Puissance pour actionner une vis P=π2 × n2 ×DV2 ×µ ×L ×(π ×DV/h+e /j/tanα α:angle d’hélice ; Dv :diamètre de vis ;h :profondeur de filet ; µ :viscosité :N × sec/m2 ; e :largeur de crête de filet :j :jeu vis-cylindre ; L :longueur de vis ; n :rpm Entrefer du clapet de vis=2.5+0.03DV PHASE DE REMPLISSAGE Remplir 95 à 98ù du volume à injecté à vitesse élevée sauf indication contraire. La vitesse doit être modulée pour ne pas obtenir de saute de pression pendant le remplissage. Elle doit être diminué notamment si elle est la cause de bavure et autres défauts VITESSE D’INJECTION Rapide pour les cristallins PRESSION D’INJECTION PHASE DE MAINTIEN Remplir les 2 à 5% restant avec une pression équivalent à 30-60% de la pression maximale d’injection. Cette pression devra être minorée si elle rend difficile le démoulage de la pièce La durée de la phase de maintien est au maximum de 2 sec/mm d’épaisseur de la pièce. On peut la déterminer expérimentalement en partant d’une durée très courte qui sera augmentée à

chaque cycle jusqu'à ce que le poids de la pièce soit stabilisé effectuer un pesage à chaque modification de temps de maintien) Dans le cas de paroi déformable de moule il faut limiter au minimum la pression de maintien pour faciliter le démoulage FORCE DE VERROUILLAGE F=(Surface de la moulée projetée perpendiculairement a la direction d’ouverture de la machine) * (Pression maxi d’injection)/2 La pression d’injection doit être estimée entre 600 et 1200 Kg/cm2 Placer un comparateur entre le plateau de la machine pour détecter une éventuelle ouverture du moule pendant l’injection TEMPERATURE DU FOUREAU Adopter au démarrage la température la plus basse conseillée pour éviter la décomposition (notamment due aux arrêts répétés de la phase de réglage) Faire une purge après chaque temps d’arrêt de production pour expulser la matière surchauffée. Les temps maximums de séjour de la matière à température de fusion dans le fourreau sont les suivants : o 6 mn pour le SAN, le PMMA, le CA o 3 mn pour le PC, le PBT, le PS, le PPS, PETP o 10 mn pour le PVC o 15 mn pour le POM, le PP o 30 mn pour le PU o 60 mn pour le HDPE, le LDPE La température d’injection est attribuée à la zone précédent celle de la buse, la zone d’alimentation (proche de la trémie) est réglée à une température différente Température de zone alimentation= température d’injection*T Calculer k=Volume injecté/Capacité d’injection T prend pour valeur : o 0.85 si k=0.2 ou si la matière est semi cristalline o 1 si k=05 ou si la matière est amorphe o >1 si k>0.8 Puissance de chauffe des colliers :2.6 à 5 à 12 W/cm2 REDUCTION DU CYCLE PRECAUTIONS o POM : Risque de décomposition o ABS/PVC ou PP : moulage difficile o MBS :Nécessite forte pression, moule poli o PS : Jaunit en cas de surchauffe o EVA,EEA :canaux chauds o Ionomère : canaux chauds,refroidissement lent o PIB :moulage difficile o PCTFE :Amorphe ou cristallin/ la vitesse de refroidissement, risque de décomposition entrainant la corrosion de la vis et du fourreau(chromage, Xalloy, Hastelloïd) o PVDF :Corrosif pour l’acier o CA : Opaque si température élevée o PU : Utiliser une presse avec préplastificateur à vis , buse ouverte.Le recuit n’est pas récupérable o PVC :Vis et fourreau en acier chromé ou traité, buse sans obturateur .Purger au HDPE en cas d’arrêt de production

o PC : En cas d’arrêt de production, purger avec du PMMA ou du PS ou à défaut maintenir la température à 160°C, préchauffe de la matière, idem pour tous les vinyliques o PET,PBT : éviter le contact avec l’air, se dégrade rapidement en cas de séjour prolongé à température de fusion,vider le poten cas d’arrêt, buse à clapet chauffée, amorphe si moule à 40°C,cristallin si moule à 140°C , préchauffe pour le PBT o Fluorures :Vis et cylindre chromés ou en xaloy ou hastelloid o PMMA : adopter une vitesse de rotation lente o ABS Vitesse d’injection lente pour permettre un traitement galvanique de la pièce o Matière renforcée de fibre de verre :  >20% vis en acier nitruré; cylindre bimétallique  <20% vis en carbure de tungstène ; cylindre bimétallique TRAITEMENT EN POST-INJECTION o PPSU : recuit des pièces pendant 1 à 5 mn à 165° o PU : Trempe à 110°C pendant 15h o BT: Placer les pièces dans un conformateur pendant 2 à 5 jours REFROIDISSEMENT La différence de température du liquide de refroidissement entre l’entrée dans le moule et la sortie doit être entre 21 et 5°C La différence de pression entre l’entrée du moule et la sortie doit être entre 3 et 5 bars L’écoulement doit être turbulent. Le débit en litre /mn doit être égale à la section du canal de refroidissement en (mm2)/5.5 Le réservoir d’eau doit avoir une capacité équivalente à 30 m de consommation. En dessus de 80°Cil est impératif d’employer de l’huile comme liquide de refroidissement DUREE DE SOLIDIFICATION 1ère formule empirique 1.7 T(sec) =1.2*E § E=épaisseur maxi de la pièce en mm 2ème formule empirique Ts=exp(2.043*Ln(E)+1.44+K) K= o 0.43 pour le PVC o -0.668 pour le PMMA et lePS o -0.742 pour le CAB o -0.866 pour le CA o -1.055 pour le PVK o -1.397 pour le PA o -1.648 pour le PE Formules scientifiques Temps pour que la surface de la pièce atteigne la température de démoulage T=ρ*c*E2/π /λ*Ln[8* π2* (Ti-Tm)/(Td-Tm)] ρ : densité (gr/cm3) ; c : chaleur spécifique (j/cm/s/°C) ; λ : conductibilité thermique ; E : épaisseur pièce en cm ; Ti : température d’injection ; Tm : température du moule ; Td : température démoulage 100* λ/ ρ/c=5 pour le PVC ; 8.3 pour le PS ;7.6 pour le PP e le PET Temps pour que le centre de la pièce atteigne la température de démoulage T=ρ*c*E2/π /λ*Ln[4/π* (Ti-Tm)/(Td-Tm)] RETRAIT En fonction de l’épaisseur R1=R0*E1*K/E0

R1=retrait pour l’épaisseur E1 ; R0=retrait pour l’épaisseur E0 K=0.36 pour les matières cristallines ; K=0.21 pour les matières amorphes Le retrait parallèle au sens de l’écoulement est supérieur au retrait perpendiculaire au sens de l’écoulement. Un réglage adéquat permet de diminuer cet effet. Par contre pour les matières chargées de fibres de verre le retrait est 3 fois plus faible dans le sens de l’écoulement VITESSE DE CISAILLEMENT Section cylindrique V=1.27*Q/R3 ; R=rayon Q=π*R4/8/L*(P1-P0)/η Section rectangulaire V=6*Q/L/H2 ; L : largeur ; H : hauteur Q=B*H3/12/L*(P1-P0)/η Q=débit ; P1-P0=différence de pression entre 2 points APPROXIMATION DU DEBIT Q=P*B2*H2/[12*L*η*(1.7+B/H] L : longueur; H : hauteur ; B : hauteur ; P : perte de pression sur la longueur L η : coefficient de fluidité =k*(mfr) -0.25 ; mfr : indice de fluidité Pour les parties cylindriques, remplacer B et H par 0.95*Diamètre CONTREPRESSION La contrepression élimine les gaz, homogénéise les pigments et la fluidité, apporte un échauffement à la matière par friction notamment pour l’élastomère et les semi cristallins ; Elle augmente la fragilité, les brûlures, rompt les fibres de verre et provoque de la coulée de matière sur les buses ouvertes. Valeurs : de 0 à 4 bars

Montage du moule
o L’injection  Vérifier la capacité d’injection de la machine par rapport au poids de la moulée (>120%)  Système d’obturation de buse adéquat  Longueur et forme de la buse d’injection  Vis et fourreau adapté à la matière (taux de compression résistance à l’usure,longueur de vis o Les dimensions du moule/la capacité de la machine  Espace entre colonnes  Epaisseur mini et maxi « moule fermé » (course du système de verrouillage)  Ouverture maxi du moule/course d’ouverture de la machine  Course et positions du système d’éjection  Rondelle de centrage adaptée au plateau fixe o Les circuits de raccordement  Nombre de circuit de refroidissement  Nombre et capacités des régulateurs de chauffe (pour chambre chaude)  Circuit de commande des «hors moule » : vérin de crémaillère, moteur hydraulique, vérin de tiroir ou de plaque, soufflette, robot.

DEMARRAGE DU REGLAGE

Vérifier l’absence de fuite du circuit d’eau Régler le point de verrouillage moule fermé. La 1ère fermeture du moule doit se faire à faible vitesse pour ne pas détériorer des parties mobiles qui pourraient s’avérer défectueuses. Par sécurité il faut faire ce mouvement avec une pression minimum pour la fermeture et le verrouillage. On obtient cette pression en maintenant la vanne de pression générale à demi ouverte Régler la course d’ouverture Prérégler les pressions et vitesses d’ouverture et fermeture en observant les consignes suivantes Diviser le mouvement en au moins 2 étapes. Les dernières étapes (1/4 de la course) doivent à servir à décélérer le mouvement Les étapes « à risques comme l’entrée des colonnes inclinées dans les trous de tiroirs doit se faire à faible vitesse La pression doit être aussi faible que possible sans que cela perturbe la vitesse ou provoque de la vibration du plateau mobile Dans le cas de moules possédant des tirants entre partie fixe et partie mobile, la course d’ouverture doit être préréglée avec une réserve de 5 mm pour ne pas arracher les tirants Programmer et régler les mouvements d’éjection .Les pressions et vitesses d’éjection doivent être préréglées modéré. Vérifier qu’en fin d’ouverture les tiroirs soient immobilisés à la bonne position et qu’un système de blocage permet de maintenir cette position Vérifier que la plaque portant les éjecteurs soit en position «rentrée» au moment de la fermeture des tiroirs (risque de détérioration du tiroir et des éjecteurs).Placer si nécessaire un détecteur de position de rentrée de plaque d’éjection qui empêchera la fermeture en cas de non retour de la plaque d’éjection Régler la position « contact buse-moule » du groupe injecteur : position qui déclenchera l’injection. Si le reçu de buse est chauffé par une chambre chaude il faut maintenir la buse en contact avec le moule pendant toute la durée du cycle. Si le reçu de buse est refroidi par le moule, il faut prévoir un recul de buse d’au moins 5 mm dés la fin de la plastification Vérifier l’alignement de la buse avec le reçu de buse. Un léger déplacement latéral du fourreau au moment du contact avec le moule sera le signe d’un défaut d’alignement Vérifier que la forme du bout de la buse s’adapte au moule. Pour les buses à bout sphérique le rayon de la buse doit être inférieur d’au moins un mm a celui du reçu de buse .Le diamètre de trou de buse doit être légèrement inférieur à celui du reçu de buse. Pour les buses à bout conique la conicité doit être la même (70° ou 90°) mais la longueur du contact doit être inférieur à 3 fois le diamètre du trou de buse. Pour les buses plongeantes à bout plat (utilisées pour les moules « 3 plaques ») le bout de la buse doit dépasser de 0.3 mm le plan de joint de la carotte La longueur du contact doit être inférieur à 3 fois le diamètre du trou de buse La vitesse d’avance du groupe doit être faible Régler le temps de solidification à T(sec) =1.2*E1.7 § E=épaisseur maxi de la pièce en mm Faire un cycle en commande manuelle (sans injecter) pour vérifier la conformité de toutes les étapes. Faire un cycle en automatique avec une course d’injection nulle ou un chiffon entre buse et moule Régler un volume d’injection inférieur de 10% au volume réel à injecter. La contrepression doit être préréglée aussi faible que possible (0 bar) La course de décompression après dosage doit être préréglée à 2 fois le diamètre de la vis La vitesse de rotation de la vis doit être suffisamment rapide pour ne pas pénaliser la longueur du cycle Une course de décompression de 1 mm avant plastification peut aider au bon fonctionnement du clapet de vis

HYDRAULIQUE
Température d’huile : 40 à 50°C. Au-dessus de 60°C l’huile s’oxyde Viscosité 25 à 50 centistokes à 38°C (DTE 25, Tellus 46) Capacité du filtre : 2 fois celui de la pompe. Il faut le placer à 3 cm du fond du réservoir. Le réservoir doit avoir 3 à 5 fois la capacité de la pompe La durée de vie d’une huile est 2 ans maximum. La qualité de l’huile peut être détérioré par L’oxydation du à une surchauffe de l’huile >60°, couleur brune. La surchauffe peut avoir pour cause un défaut de circulation d’eau dans l’échangeur, un entartrage des tubes en cuivre du refroidisseur, un fuite interne au niveau du circuit hydraulique (joint de vérin etc.), un défaut de pompe ou un niveau d’huile trop bas peut provoquer un effet diesel qui carbonise l’huile. La surchauffe peut également être provoqué par un défaut de propreté des filtres ce qui oblige la pompe à un effort supplémentaire La présence d’eau dans l’huile ce qui modifie la fluidité et la densité (aspect trouble).L’eau peut provenir d’un défaut d’étanchéité au niveau du refroidisseur : ce qui fait se déverser l’eau du circuit de refroidissement dans le circuit hydraulique La présence de gaz dans l’huile peut être due à une fuite d’azote de l’accumulateur ou un défaut d’aspiration au niveau de la pompe (huile blanchâtre)

Pompe bruyante

DIAGNOSTICS DE PANNES

Chute de pression pendant le cycle notamment plastification Travail en continu de la pompe et quasi absence de pression
Défaut sur la soupape de sécurité en aval de la pompe : débris coincé sous la soupape o Fuite d’azote dans l’accumulateur

o Crépine encrassée o Huile trop fluide :trop chaude,contenant de l’eau,du gaz

Travail en continu de la pompe pendant une partie du cycle
Repérer la phase du cycle concernée .Vérifier l’absence de fuite dans les vérins ou moteurs hydrauliques actionnés pendant cette phase.

Absence d’une phase de cycle
o En automatique uniquement  Vérifier que la phase précédente est terminée et que les contacteurs validant la fin de phase soient actionnés. o En automatique et manuel  Vérifier les systèmes de sécurités qui sont actifs  Porte mal fermée, contact défectueux à l’ouverture ou à la fermeture  Carter de protection sur fourreau non rabattu  Pression générale d’huile absente  Température de matière insuffisante ou excessive o Vérifier que le signal de commande (5V) parvient aux amplificateurs : Signal pour le déclenchement du mouvement, signal pour la pression, la vitesse  Si absence de signal vérifier la validité du cycle, arrêter et redémarrer la machine  Vérifier le signal à la sortie des amplis  Si absence de signal vérifier l’alimentation de l’ampli, son fusible, échanger l’ampli avec un autre

 Vérifier si la bobine du distributeur déplace effectivement son noyau  Vérifier avec un objet en acier si la bobine produit un champ magnétique  Vérifier l’alimentation des bobines et leur câblage o Si toutes les bobines relatives à un mouvement (déclenchement, pression, vitesse) se déplacent, le problème est hydraulique  Vérifier si le flexible entre le distributeur et le vérin ou moteur hydraulique est mis sous pression et l’absence de pression dans le flexible déclenchant le mouvement inverse  Vérifier la pression générale de la machine o Si la pression se manifeste dans comme prévu dans les flexible, le problème est mécanique ou résulte de l’absence d’étanchéité au niveau du piston de vérin Détection d’un problème d’étanchéité sur piston de vérin o Si le vérin ne se déplace pas, vérifier et s’il consomme de l’énergie hydraulique malgré tout  Déclenchement fréquent du clapet de la pompe permettant une remise à niveau de la pression générale (échauffement de l’huile)  Circulation de l’huile dans le flexible retour vers le bac (vibration, chaleur) o Si le vérin effectue un léger mouvement de sortie après la rentrée de tige (distributeur « à centre fermé ») o S’il est possible de manoeuvrer mécaniquement sa tige malgré l’absence de commande (distributeur « à centre fermé ») o Cylindre de vérin très chaud o Baisse de pression générale pendant la phase du cycle où ce vérin fonctionne o Echauffement du corps du vérin à la température de l’huile alors que ce vérin n’est pas en fonction

Arrêt du moteur
o o o o o Surchauffe de l’huile Niveau d’huile insuffisant Contacteur du maintien de la marche défectueux Déclenchement du relais thermique Sécurités non validées, plusieurs secondes après la mise en marche.

Les thermocouples

Ils sont placé dans des trous tels que la distance du fond du trou à lzone dont on désire mesurer la température équivaut au Ø du trou Matériaux Intervalle de fiabilité mV/100°C Cuivre -Constantan -200 à 600°C 5 Fer -Constantan -200 à 900°C 5.6 Nickel – ChromeNickel -200 à 1200°C 4.1 PlatineRhodium-200 à 1200°C 1.2 platine